Все предварительные классификационные решения: 8477 59 800 0 прочие

Вулканизатор представляет собой гидравлический вулканизационный пресс, предназначенный для изготовления резинотехнических изделий. Вулканизатор работает по принципу компрессионного формования резины, при котором в открытую форму помещается резина, форма закрывается, выдавливая излишки резины и придавая изделию нужную форму. Форма нагревается, для отвердевания резинового изделия . Технические параметры-усилие2,5 МН, масса 5,8 т, габариты 2100*830*2870 мм

7. Описание товара. Завод (производственная линия) по производству пенопласта. Производитель. ООО Ханчжоу Фанюань Пластикс Машинери Ко., Лтд. Состоит из циклов. 1.Сырье — гранулы полистирола подаются в циклический предвспениватель, в котором происходит вспенивание сырья Одновременно паровой котел в циклический предвспениватель подает пар, используемый для вспенивания сырья. Также из компрессора подается сжатый воздух, который хранится в ресивере. Необходимая плотность вспененных гранул достигается за счет количества циклов вспенивания, между которыми частично вспененные гранулы хранятся в Бункере. Для работы Парового котла необходимо дополнительное оборудование: 1.Паровой аккумулятор накапливает и хранит перегретый

ПУ заливочная машина для изготовления подошвы предназначено для производства всех видов одноцветных, двух цветных, полиуретановых подошв одинарной, двойной плотности стелек, промежуточной подошвы и верхней соединительной обуви. Заливочная машина поможет производить все виды кожаной обуви высокого и среднего качества (повседневную обувь, спортивную, пляжную и т.д.). Резервуар из трех материалов подходит для изготовления подошвы для обуви двух видов плотности и цвета одновременно. Головка машины: игольчатый клапан оснащен жестким уплотнением нажимного типа с точным измерением в любой момент. Трехслойный нагревательный бак сэндвич-типа с использованием вкладыша из кислотостойкой нержавеющей стали, герметичной хлопковой

Смесительно-дозирующая установка предназначена для производства пластмассовых смесей из сухих наполнителей и жидких связующих веществ с помощью литья под давлением. Установка состоит из следующих основных компонентов: смесительный наклонный шнек с литьевым узлом, бункеры с дозаторами смесей (3 шт.), система подачи и дозирования жидких компонентов, промежуточные резервуары для хранения жидкостей (3 шт.), система нагрева смол, смеситель для предварительного смешивания, система промывки и очистки, вакуумная машина, блок управления. Принцип работы: в бункеры поступают сухие наполнители, которые перемещаются в смесительный наклонный шнек для смешивания с жидкими материалами. Данные жидкие материалы (полиэфирная смола, отвердитель, ускоритель, цветная паста) из промежуточных резервуаров для хранения жидкостей перемещаются в динамический смесительный шнек, где они перемешиваются. Далее смесь жидких материалов поступает в смесительный наклонный шнек. Затем смесь жидких и сухих компонентов перемешивается в гомогенную смесь, после чего в вакуумной машине происходит вакуумирование (дегазация) смеси. После вакуумирования смесь направляется в форму, где происходит литье под низким давлением. Производительность установки 8-15 кг/мин.

Установка предназначена для литья под давлением сапог из реактивных полиуретанов. Установка состоит из следующих основных компонентов: станина поворотного стола; блок смыкания (держатель инструмента) – 12 шт.; узел для литья многокомпонентной термореактивной полиуретановой смеси – 2 шт.; очиститель передней кромки мундштука литьевого блока – 2 шт.; холодильная установка для мундштука и опоры шнека; тележки для краски (по две на каждый узел литья) – 4 шт.; ручная установка для нанесения разделительной смазки с двумя «пистолетами»; электрический узел; пульт управления и визуализации процессов; узел подачи материала (ёмкости по 250 литров компонентов А (полиол) и В (изоционат) по две на каждый узел литья) – 4 шт.; шкаф разогрева полиуретановых (ПУ) компонентов; мешалка для перемешивания полиола – 2 шт.; автоматическая установка охлаждения сжатого воздуха для ёмкостей с компонентами; защитное устройство; блок темперирования пресс-форм. Принцип работы: подогретые в шкафу для разогрева ПУ компонентов изоционат и полиол из транспортных бочек перекачиваются в узел подачи материала. При этом полиол предварительно перемешивается в мешалках с активатором. Далее изоционат, полиол и краска (из тележек с краской) перемещаются в узел литья голенища, в смесительной камере которого полиуретановые компоненты перемешиваются, и в результате химической реакции образуют термореактивный полиуретан, который посредством шнека перемещается через литниковый канал в пресс-форму и формирует голенище сапога. После поворота карусельного стола, автоматической замены пресс-формы голенища на пресс-форму подошвы и остановки блока смыкания с отлитым голенищем напротив узла литья подошвы, осуществляется перемещение реактивного полиуретана из узла литья подошвы через литниковый канал в пресс-форму и формирование подошвы сапога. Карусельный стол движется против часовой стрелки в заданном ритме. После прилива подошвы через четыре блока смыкания осуществляется открывание пресс-формы, и оператор снимает гоотовый сапог. Установка поставляется в разобранном виде. Основные технические параметры: усилие зажима (смыкания) формы 40 кН, максимальный объём для литьевого узла голенища 1000 см3, максимальный объём для литьевого узла подошвы 600 см3, максимальная скорость вращения шнека 18000 об/мин, ход шнека при дозировании отсутствует.

Литьевая машина предназначена для прилива подошвы ПУ(полеуретан)-ТПУ(термо полеуретан). Производственный процесс: Состоит из Карусельного автомата с пресс формами и роботами для распыления разделительной смазки и взерошки подошвы. Заготовка обуви одевается на пресс форму обуви, пресс форма распыляется разделительной смазкой, взерошовается подошва заготовки, на пресс форму подается расплавленный ПУ-ТПУ и придает форму подошвы, под давлением горячую зоготовку скрепляют с подошвой ПУ-ТПУ. Литьевая машина (линия) включает: Карусельный автомат; Систему впрыска полеуретана; Резервуар для материала; Систему впрыска термо полеуретана; Систему управления; Подачи подошвы и верхний активатор; машину для контроля температуры пр

Комплекс оборудования предназначен для приготовления эпоксидного ком¬паунда, заливки компаундом под вакуумом и полимеризации обмоток высокого напряжения для сухих трансформаторов. Комплекс оборудования состоит из следующих компонентов: 1. вакуумная заливочная камера (1 шт.), в состав которой входят: камера, дверь, ме¬ханизм перемещения двери, силовой кабель, датчики температуры, устройство защиты от перегрева, клапаны и компоненты для регулирования вакуума, стати¬ческий смеситель; 2. система создания вакуума в заливочной камере (1 шт.): вакуумный насос типа RA 200 производства фирмы Busch, вакуумный насос типа RO 1000,клапан впуска воздуха сепаратор Hedrich тип А 50 (клапан с электромагнитным управлением, запорный клапан с ручным управлением, клапан регулирования потока); 3. устройство смешивания и дегазации смеси №1 (эпоксидная смола + наполнитель + краси¬тель) и смеси №2 (отвердитель+наполнитель): дегазатор DEM 150-2 шт, нагревательное устройство - 2 шт; 4. дозирующая система для подачи двух предварительных смесей: дозирующий насос - 2 шт. с серводвигателем, фильтром, конечными выключателями, обратны¬ми клапанами, датчиками контроля давления; 5. устройство предварительного смешивания и дегазации смеси №1 и смеси №2: емкость для смеши¬вания (2 шт.) в комплекте с высокоскоростным двигателем для перемешивания, вакуумным ротационным уплотнением, приводом и нагревательным устройством; 6. система для создания вакуума в дегазационных смесителях (1шт.): насос типа RA с приводом, клапан впуска воздуха, сепаратор;7. станция приема смолы (1шт.): платформа с весами, фильтр, запорный и обрат¬ный клапаны, клапан регулирования потока, теплообменник; 8. станция приема отвердителя (1 шт.); 9. вакуумный конвейер (1шт.) для подачи наполнителя в устройства предваритель¬ного смешивания, в состав входит модуль взвешивания; 10. горизонтальная насыпная сушилка (1 шт., объем -1000л) в комплекте с приводом, вакуумным ротационным уплотнением, горизонтальными грабельками и элек¬трическим обогревом; 11. станция автоматической подачи и дозирования порошкового красителя (1 шт.): емкость для подачи красителя со шнеком; 12. станция опорожнения и дозирования (1 шт.), не допускающая выброс пыли сухо¬го красителя; 13. станция опорожнения мягких контейнеров биг-бэгов с наполнителем (1 шт.): станция опорожнения с вибратором, подъемное устройство для мягких контейне¬ров, датчик минимального уровня; 14. печи с рециркуляцией горячего воздуха - 4 шт., оснащенные системой удаления внутренних дымов, выделяющихся при отверждении компаунда; 15. электрический шкаф управления (1шт.): программируемый логический контрол¬лер Simens, ПК, кондиционер фирмы Rinal; 16. охлаждающий агрегат (1 шт.) для подачи охлажденной воды к оборудованию.

Машина для производства стеклопластикового профиля представляет собой технологическое оборудование для производства армированного стекловолокном пластикового профиля заданной конфигурации путем пултрузионного процесса обработки стекловолокна. В состав машины входят: 1) рама машины, обеспечивающая устойчивость и жесткость всей конструкции; 2) стол фильеры/распределительный стол оснащен направляющей зоной фильеры с двумя регулирующими направляющими; системой ручной фиксации фильеры на столе; станцией с 4 зонами нагрева с плавной частотной регулировкой величины нагрева для каждой зоны; 8 разъемами датчиков температуры + 4 разъемами термопара + 4 щупами термопара; встроенным распределительным столом охлаждения, оснащенным источником света; стол фильеры используется для поддержания нагрузки, когда отвердевшая часть профиля извлекается из фильеры, а также в дальнейшем на нем устанавливаются фильеры; 3) тянущая секция для протяжки профиля, представленная двумя синхронизированными 4-х позиционными тянущими устройствами; 4) система управления процессом производства, смонтированная в двух шкафах управления; 5) отрезная пила с 2-х координатным перемещением для отрезания профиля нужной длины; 6) стойка для размещения 240 шпуль с ровингами используется для подачи и поддержки стеклонитей; 7) стойка для размещения матов в рулонах индивидуальной конструкции оснащена емкостью на 16 рулонов для расположения/поддержки отрезанных рулонов стекловолоконного мата; 8) ванна для смолы и держатель предварительных формирователей, предназначенные для пропитки материала до поступления в нагретую фильеру; 9) стол готовой продукции (рольганг) для принятия готовой продукции и поддержки профиля; 10) станция смешивания и нанесения смолы, состоит из: подъемной рабочей станции, пневматического поршневого насоса, 2 баков объемом 220 литров для хранения/перемешивания, оснащенных весами и миксерами; 11) резчик рулонных матов для резки стекловолоконного мата в необходимый размер. Принцип работы оборудования: стеклоровинги и стекломаты протянутые через предварительные формирователи для придания стекловолокнам желаемой формы и пропитанные смолой, подвергаются нагреву при прохождении через форму, где и происходит ступенчатая полимеризация (затвердевание) смолы на стекломатах и стеклоровингах, приобретение окончательной конфигурации профиля. Технические характеристики: тянущее усилие 3.15 тонн; усилие зажимного устройства 3.15 тонн; максимальные габариты профиля (ширина х высота) 250 мм х 90 мм; скорость тянущего устройства от 25 мм до 1,400 мм/мин.

Линия CFW 300-2600 для производства стеклопластиковых GRP труб (в разобранном виде для удобства транспортировки) – представляет собой промышленное оборудование, предназначенное для производства труб диаметром от 300 до 2600 мм, давлением до 50 бар и жесткостью до 10000 Па, из армированного стеклопластика на основе термореактивных смол, методом непрерывной намотки. Производственный процесс представляет собой единый процесс с взаимосвязанными и взаимозависимыми стадиями производства и делится на следующие секции: секция хранения смолы, секция смешивания смолы, секция дозирования смолы, секция изготовления труб из стеклопластика, секция испытания труб, секция испытания соединительных муфт, секция соединения труб с муфто

Линия предназначена для производства пенополистирольных вкладышей для телевизора. Принцип работы: В качестве исходного сырья используется вспенивающийся полистирол (EPS). 2. Данное сырье EPS хранят в сухих и проветриваемых помещениях (зона сырья). 3. Паровой газовый котел WNS1-1.0-Y(Q) преобразует химически очищенную воду в перегретый пар через теплообменник Hot room equipment HRE-01, который накапливается в накопителе пара STA-01. 4. Сырье EPS поступает в предвспениватель PSJ110 где под действием пара расширяется в 10-50 раз и поступает в бункеры SIL-01 (силоса) для вылеживания 8-24 часа. 5. После вылеживания вспененный пенополистирол подается в формовочную машину PSZ1750T, где в литьевых пресс-формах FR-K14.512, п