Все предварительные классификационные решения: 8477 20 000 0 экструдеры

Линия представляет собой комплектное оборудование для производства гладких однослойных труб из полиэтилена высокой плотности по соэкструзионной технологии. Производительность линии 1600-1800 кг/час, диаметр производимых труб - 800-1600 мм. Состав оборудования: одношнековый экструдер - 2 шт., гравиметрический дозатор - 2 шт., смеситель-сушилка - 2 шт., вакуумный загрузчик - 2 шт., боковой питатель (дозатор) для мастербатчей - 2 шт., ко-экструдер для полосы, головка однослойная, комплект термоконтроллеров головки, вакуумная калибровочная ванна - 3 шт., опорный ролик - 4 шт., ванна для охлаждения - 3 шт., корректор овальности - 3 шт., двенадцатитраковое тянущее устройство, отрезное устройство, штабелер-опрокидыватель - 2 шт., принтер УФ для маркировки, панель управления, матрицы - 6 шт., дорн - 16 шт., калибратор - 16 шт., отрезное полотно (пила и нож) - 2 шт. Технологический процесс: сырьё, подготовленное в смеситель-сушилке, подаётся вакуумными загрузчиками в гравиметрические дозаторы одношнековых экструдеров; в экструдере сырьё расплавляется, пластифицируется и, посредством шнекового пресса, нагнетается в формующую головку, на выходе которой, посредством формообразующих цилиндрических поверхностей дорна (внутренний диаметр) и матрицы (внешний диаметр), получается пластифицированная заготовка - экструдат в виде трубы; далее, посредством коэкструдера, на заготовку наносятся цветные полосы идентификации назначения трубы (газ, вода, воздух); после трубная заготовка протягивается через вакуумные калибровочные ванны и ванну водяного охлаждения с корректором овальности; затем на трубу наносится маркировка и протягивается в отрезное устройство для разделения на отрезки. Оборудование поставляется в разобранном виде в комплекте с инструментами и материалами необходимыми для сборки и пуско-наладки.

Линия предназначена для производства однослойного или многослойного плоского листа из АБС, АБС+ПК, ПММА. Поставляется в разобранном виде и состоит из следующих основных компонентов: одношнековые экструдеры ; плоскощелевая фильера; трёхвалковый каландр; система для подачи и осушки материала (2 шт.); дозатор (4 шт.); фильтр расплава (2 шт.); насос расплава (2 шт.); распределитель слоев; термостат; охлаждающий рольганг; продольные ножи (3 шт); дробилка кромок (2 шт.); устройство покрытия плёнкой; тянущее устройство; устройство поперечной резки; автоматический штабелер листа; шкаф управления. В комплект данной поставки также включены воздушные кабельные каналы и держатели к ним в количестве, необходимом для монтажа оборудования. Принцип работы: при помощи вакуумных загрузчиков сырье подается в бункеры-сушилки, затем после сушки перемещается в экструдеры, где расплавляется и гомогенизируется. Далее расплавленная полимерная масса фильтруется и направляется в плоскощелевую фильеру, где распределяется по всей ширине. Распределенная масса перемещается в каландровые валки, где происходит калибрование листа, его охлаждение. На заключительном этапе происходит обрезка кромок и складирование готовых листов на паллеты автоматическим штабелером. Основные характеристики: сырье - полимерные гранулы АБС, АБС+ ПК, ПММА.

Данная линия предназначена для производства полимерных труб диаметром от 225 до 630 мм, применяемая для водо-газоснабжения и канализации. Состоит из отдельных комплектующих узлов, в собранном виде представляет собой единую производственную линию: Одношнековый экструдер PROTON 120-30G-310-112-1100-UT; Трубная головка PH-PO 63; Вакуумные ванны V-630/2/9_ V-630/1/5,8; Камера орошения N-630/5,8; Маркирующее устройства МАК800/SCRC/3 3031; Тянущее оборудование С.630; Отрезное оборудование TRS C 110. 800 02.281.01; Приемный стол AE-E 1200/12 042668; Гравиметрическое устройство KTW; Со-экструдер для нанесения цветных полос СЕ-30 2039185/60; Ситообменник LD-SWE-290; Станция термостатирования; Комплект калибраторов водяных в

Технологическая линия предназначена для производства из измельченного полипропиленового сырья методом экструзии одновременно 20-ти гофрированных проволок, используемых в качестве «ворса» в мётлах. В состав линии входят: высокоточный одношнековый экструдер; высокоточный быстрый механизм смены сети с функцией улучшения давления и вязкости; 3 комплекта высокоточных форм (матриц) для гофрированной проволоки (1 мм, 2х1,2 мм, 3х1,5 мм); высокоточный резервуар для охлаждения воды из нержавеющей стали; первый высокоточный отводящий и натягивающий блок с 5 роликами; первый высокоточный нагревающий и натягивающий рукав; второй высокоточный отводящий и натягивающий блок с 5 роликами; второй высокоточный нагревающий и натягивающий рукав; высокоточный станок с 4 роликами для тиснения (для гофрирования проволоки); высокоточный прокаливающий рукав; высокоточная система распыления смазочного масла; высокоточный автоматический 2-х колесный блок для отвода изделий из экструдера; высокоэффективный автоматический 2-х блочный треугольный намоточный станок. Вместе с линией классифицируются инструменты для сборки оборудования: 250’’ разводной ключ – 1 шт, шестиугольный торцовый разводной ключ – 1 шт, 12’’ шестиугольный торцовый разводной ключ – 1 шт, высокоскоростные ножницы по стали – 1 шт, щелевая отвертка – 1 шт, S-образная отвертка – 1 шт, пластиковый зажим – 1 шт. Технические характеристики линии: общая мощность – 55 кВт, эксплуатационная мощность – 35 кВт, производительность – 45-50 кг/ч, скорость намотки проволоки – 40-120 м/мин, окончательная длина проволоки – 100-1200 мм. Габаритные размеры (ДхШхВ): 22000х1500х1800 мм.

7. Описание товара: Линия по производству плит из экструдированного вспененного полистирола “Schaumtandex ZE110A / KE400 ISO-BOARD” предназначена для изготовления полистироловых вспененных плит. Производительность линии 750-1500кг/час. Данные о материалах: Полимер: Полистирол PS, осушенный без пыли. Вспениватель: Смесь CO2, ДМЭ и изобутана. Добавки: Огнезащитный состав: Цветной суперконцентрат, Нуклеирующая добавка, Добавки в виде мастербатча. Информация о продукте: Ширина плиты: 600 мм после обрезки кромок. Толщина плиты: 30 - 180 мм. Достижимая плотность: 30 – 45 кг/м3. Материал (первичные и вторичные гранулы полистирола и мастербатчи) с помощью гравиметрического дозирующего устройства дозируется и подается в двушн

Оборудование для производства стрейч-пленки XHD-75/110/110/75-1920 используется для экструзии многослойной стрейч-пленки, которая применяется в упаковке товаров, паллетировании и защите грузов от влаги и загрязнений. Основные узлы: Экструдер - для подачи и расплава сырья; Фильер (плоскощелевая головка) - формирует пленку; Каландрирующий узел - охлаждает и растягивает пленку; Система вытяжки и намотки - регулирует толщину и качество пленки; Система автоматического управления (PLC) - контролирует параметры процесса; Система дозирования сырья - подает полимеры и добавки. Оборудование XHD-75/110/110/75-1920 использует электрический нагрев для плавления пластиковых гранул, таких как линейный полиэтилен низкой плотности (L

Линия представляет собой комплектное оборудование для производства гофрированных труб с двойными стенками из полипропилена и полиэтилена по экструзионной технологии. Производительность линии 1500 кг/час, диаметр производимых труб - 400-1000 мм. Состав оборудования: одношнековый экструдер - 2 шт., гравиметрический дозатор - 2 шт., вакуумный загрузчик - 2 шт., экструдер маркировочной линии, гофромашина с водяным охлаждением, распылительная охлаждающая ванна, автоматический станок для резки без стружки, разгрузочное устройство с автоматической системой взвешивания, сменные рабочие инструменты (головка – 5 шт., калибровочная оправка – 5 шт., формовочные блоки – 207 пар), система управления. Технологический процесс: сырьё подаётся вакуумными загрузчиками в гравиметрические дозаторы одношнековых экструдеров; в экструдере сырьё расплавляется, пластифицируется и, посредством шнекового пресса, нагнетается в формующую головку, на выходе которой, посредством формообразующих цилиндрических поверхностей дорна (внутренний диаметр) и матрицы (внешний диаметр), получается пластифицированная заготовка - экструдат в виде гладкой трубы; далее, посредством экструдера маркировочной линии, на заготовку наносятся маркировочные полосы для идентификации трубы; после трубная заготовка поступает в гофромашину, где экструдат обхватывается матрицами и раздувается под действием сжатого воздуха; затем труба охлаждается, режется на заданные размеры и поступает в зону упаковки. Оборудование поставляется в разобранном виде.

Комплектная линия экструзии полиэтиленовых труб диаметром 110-315мм представляет собой технологически законченный непрерывный цикл экструзии, который происходит с помощью перемешивания первичных и вторичных гранул для формирования среднего слоя. После смешивания материал транспортируется в одношнековый эктрудер SJ-55/33, в составе которого: высокоэффективный тип шнека с высокой производительностью диаметром 75мм, цилиндр, коробка передач, зона охлаждения, двигатель, автозагрузчик. В линию также входят: экструзионная головка, ваккумная ванна, тяговое устройство, резак, укладчик, моталка. Полиэтиленовые трубы используются для водоснабжения, газоснабжения, водоотведения, транспортировки жидкостей, электропроводки и т.

Экструзионная линия предназначена для производства однослойного плоского листа из полиэтиленовых гранул методом экструзии. Линия состоит из следующих основных компонентов: главный экструдер на несущей раме (1 шт.); гравиметрический дозатор - 4 дозировочных бункера и 1 весовая корзина; устройство смены фильтра расплава с двойным плунжером и гидравлическим приводом (1шт.); насос расплава с адаптерами (1шт.); плоскощелевая фильера с адаптерами (1шт.); узел ламинации на несущей раме (1шт.); узел намотки на тележках (состоящий их 4-х намоточных тележек) (1шт.); рама намоточного устройства на 4 станции (1шт.); дисковый нож для резки и намотки (2 шт.); накопитель ленты (1шт.); узел каландрования в составе: рама каландра (1шт.); узел терморегулирования (1шт.); конвейерный блок, смонтированный с силиконовой ванной (1шт.); дробилка для обрезки кромок (1шт.); силос для дробленки (1шт.); сушильные агрегаты для материалов (1шт.); контейнеры для материалов (1шт.); системы подачи материалов (1шт.); электрическое управление в составе: модуль управления приводом (1шт.), модуль управления нагревателями (1шт.), модуль управления намотчиками (1шт.). Принцип работы: сырье в виде гранул (предварительно подготовленное и смешанное с добавками) загружается в загрузочный бункер, откуда поступает в экструдер для плавления. Цилиндр экструдера с наружной стороны оборудован нагревателями кольцевого типа, которые нагревают материал до заданных значений. Внутри экструдера сырье подвергается воздействию высокой температуры и давления, становится текучим и готовым к экструзии. Поток полученного расплава полимера поступает в блок фильтров. После фильтрации полимер под давлением подается в плоскощелевую фильеру для формирования полимерного полотна листа. Плоскощелевая фильера придает потоку расплава форму полотна с примерно одинаковой толщиной по ширине. После экструзии продукт проходит через систему охлаждения, после которой происходит полимеризация листа и сохранение его формы. Сформированное поллотно поступает на валы трехвалкового каландра, где калибруется до заданной толщины и придания необходимой поверхности. Откалиброванное полотно протягивается через узел ламинации, где на его поверхность наклеивается защитная пленка и проходит через дисковые ножи для срезки кромки. Устройство для обрезки кромки режет ленту по заданной ширине, а удаление обрезанной кромки осуществляется всасывающей системой, которая направляет обрезанную кромку в дробилку. Далее, обрезанное по размерам полотно поступает на станцию силиконирования и сушки, с целью снижения коэффициента поверхностного трения формованных изделий и возможности легкого разделения изделий при выемки из стопы. Выходящая с рольганга лента с помощью тянущих валков вытягивается и через накопитель ленты направляется на станции намотки. Управление и контроль за работой линии, а также контроль параметров температуры, давления и скорости экструзии осуществляется единой системой управления. Технические характеристики: сырье полимерные гранулы ПЭТ (полиэтилентерефталат), производительность до 500 кг/час, ширина листа 850-900 мм, толщина листа 0,2 – 1,2 мм, температура цилиндра шнека 200-280°С. Для удобства транспортировки линия поставляется в разобранном виде.

Линия предназначена для производства ПЭТ-шпагата. Процесс работы: Сырье ПЭТ хлопья, загружается в машину для сушки, после сушки, сырье выгружается в бункер и подается шнеком, в приемную емкость экструдера, где экструдер нагревает, расплавляет и выдавливает материал из головки матрицы и формы, далее расплавленный материал из формы экструдера подается в бак для охлаждения, далее охлажденная нить подается на первую 7-роликовую растягивающую машину, где происходит первое растяжение нити, далее первично растянутая нить подается в первый бак для горячей воды, где происходит нагрев нити, далее нагретая нить подается на вторую 7-роликовую растягивающую машину, где происходит второе растяжение нити; далее вторично растянутая

Линия предназначена для производства гофрированной трубы из полипропилена методом экструзии. Конструктивно линия состоит из – главного экструдера, соэкструдера, гравиметрического дозатора 2 шт, дозатора 2 шт, гофратора, блоков гофратора – 54 шт, дорн экструдера - 3 шт, блоки охлаждения гофратора – 6 шт, блоки фильер гофратора – 2 шт, фильеры гофратора - 4 шт, оборудования предварительного нагрева, раструбной машины, дорна раструбной машины- 6 шт, блоков раструбной машины- 6 шт, пилы, пульта управления главного экструдера, пульта управления соэкструдера.

Одношнековая линия гранулирования JWL 120 предназначена для переработки пластиковых отходов и производства гранул, используемых для дальнейшего изготовления изделий из пластмасс. Состав линии : одношнековый экструдер, шнековый загрузчик, гидравлический сменщик фильтров, формующая головка, система охлаждения и резки, вибрационный грохот, система сбора гранул.

Линия гранулирования предназначена для экструзионной грануляции вторичного сырья – полиэтилена и пластмассы. Линия состоит из машинного блока 75 кВт, диаметр винта 180 мм, 4-х нагревателей бочки, двух охлаждающих вентиляторов, сменных экранов с диаметром сетки 200 мм, нагревателя устройства смены экрана, нагревателя головки машины. Технические параметры мощность головки нагревателя 5 кВт, давление расплава 15 Мпа.

Линия предназначена для производства однослойного или многослойного плоского листа из полимерных гранул. Основные компоненты: гравиметрический дозатор сырья и красителей с загрузчиками на 4 компонента с платформой (2 шт.), одношнековый экструдер (2 шт.), агрегат физического вспенивания, фильтр расплава (2 шт.), насос расплава (2 шт.), распределитель слоев, плоскощелевая фильера с регулировкой ширины щели заслонками, трехвалковый каландр, устройство терморегулирования (термостат) валков каландра (3 шт.), блок водяных охлаждающих валков (20 шт.), устройство терморегулирования (термостат) охлаждающих валков (4 шт.), рольганг, продольные ножи с нагревом (4 шт.), дробилка кромок (2 шт.), двухвалковое тянущее устройство, четырехвалковое тянущее устройство, устройство с платформой для покрытия пленкой, устройство поперечной обрезка листа фрезой, пылеотсасывающего устройство, ленточный конвейер, приемный стол, главный шкаф управления линией, кабельные каналы и держатели для защиты электрокоммуникаций. Принцип работы: при помощи вакуумных загрузчиков сырье подается в экструдеры, где расплавляется и гомогенизируется. Для получения вспененного основного слоя подается инертный газ азот или диоксид углерода и далее, расплав попадает в обогреваемый стационарный смеситель расплава, при получении монолитного листа инертный газ не подается. Расплавленная полимерная масса фильтруется и подается в блок распределения слоев, затем в плоскощелевую фильеру, где формируется полимерное полотно листа, которое перемещается на каландровые валки, где происходит калибрование листа и далее, его охлаждение. На заключительном этапе происходит обрезка кромок, покрытие защитной пленкой, нарезка листа по заданным размерам и складирование готовой продукции в стопу на поддоне. Основные характеристики: сырье - полимерные гранулы PP, HDPE, LDPE (смесь полимеров с красителями), ширина листа до 2000 мм, толщина листа 2-30 мм, количество слоев 1-3 слоя, производительность линии до 750 кг/час.

Линия по производству ПЭ труб используется для производства труб ПНД, с диаметром труб 125-315 мм и различной толщиной. Данная линия использует высокоэффективный одношнековый экструдер и оснащена экструзионными формами, вакуумным калибровочным баком ZK3156, баком для охлаждения воды PL315, четырехгусеничной тяговой машиной QY315, отрезным станком QG315 и штабелером труб FL315, воздушным компрессором и лазерным принтером. Состав линии: экструдер; головка; вакуумный резервуар; тяговое устройство; режущий блок; укладчик; вакуумная калибровочная ванна; устройство автоматической упаковки. Технические характеристики: Скорость производства - 0-30 m/min; Максимальная скорость отсеивания и подачи капельных головок - 300 шт./м

Экструдер предназначен для переработки полимерных материалов и производства многослойных пленок. Трёхшнековая система обеспечивает равномерное смешивание и экструзию материалов, что повышает качество продукции. Технологический процесс: загрузка сырья ? плавление и экструзия ? формирование пленки ? охлаждение ? тяга и намотка ? контроль качества ? готовая продукция. Комплектация: Голова(die)-1 шт., сушилка для сырья - 1 шт., воздушное кольцо - 1 шт., воздушный охладитель (Air Chiller) - 1 шт., вторичный прижимной ролик - 1 шт., поперечная опорная стойка - 1 шт., вентилятор отсоса обрезков - 1 шт., опорная стойка горизонтального колеблющегося оттяжного устройства - 1 шт., направляющая для полотна (Web Guide) - 1 шт., р

JWBW-600 DWC – это горизонтальный гофратор, предназначенный для придания гофрированной формы трубы в процессе производства двухслойных (двустенных) пластиковых труб методом формования. Установка применяется в составе экструзионной линии и обеспечивает стабильную и высокоточную работу при производстве труб диаметром от 250 до 600 мм (в зависимости от комплекта блок-форм). Основные технические характеристики: Тип конструкции: горизонтальный с защитным кожухом; Максимальная скорость производства: до 6,7 м/мин; Длина формующей цепи: 2303 мм; Высота центра линии: 1180 мм; Модульность: 38 формующих пар + 1 пара запасных. Принцип работы: 1.Подача горячего расплава. Расплавленный термопласт (обычно ПЭ или ПВХ), выходит из го

Трехслойная экструзионная линия предназначена для переработки пластмасс и производства полимерной пленки методом раздува рукава. Линия состоит из следующих основных компонентов: одношнековые экструдеры - ? 65/30D (2 шт.), - ? 105/30D (1 шт.); гидравлический сменный фильтр ? 65 (2 шт.), ? 105 (1 шт.); трехслойная соэкструзионная головка с (1 шт.); централизованная система загрузки гранул; система внутреннего охлаждения рукава (IBC) модель ; алюминиевое кольцо охлаждения с тройной губкой с интегрированной системой контроля профиля; теплообменник вода/воздух модель (1 шт.); теплообменник вода/воздух модель (1 шт.); чиллер (1 шт.); нижняя корзина модель ширина полотна 900/3240; бесконтактная система измерения модель ширина 870/3200; верхняя корзина модель ширина полотна 900/3240; специальные складывающие щеки тефлоновые бруски/ролики ширина 2600/3600; вращающееся горизонтальное приемно-вытяжное устройство модель ; пара дополнительных цилиндров для охлаждения пленки в виде «S»; автоматическая система равнения края Е+L; станция коронной обработки с двух сторон AFS - ширина 2600; двойной автоматический намотчик ; активные антистатические линейки диапазон ширины 2000/2400; централизованная всасывающая система вентури для кромки оснащенная двумя точками всасывания кромки; порционная гравиметрическая система дозирования 6-ти компонентная ; система – встроенная система для переработки кромки; дополнительное тянущее устройство; система управления для 1,3,5-ти слойной линии.Принцип работы: гранулированное полимерное сырье, через централизованную систему загрузки, попадает в гравиметрическую систему дозирования и загрузки, откуда поступает в экструдеры, где гранулы плавятся, происходит смешение компонентов, образуется расплав, создается давление экструзии. Полученный расплав через фильтрующие сетки продавливается в трехслойную экструзионную головку, где происходит выравнивание давления трех потоков расплава и равномерное распределение потоков по окружности (потоки нее смешиваются). Далее потоки расплава попадают в фильеру, где происходит их стыковка. Из фильеры расплав выходит в виде непрерывной кольцевой заготовки диаметром 400 мм (по диаметру фильеры). Кольцевая заготовка раздувается до нужного размера воздухом, нагнетаемым системой внутреннего охлаждения рукава. При этом происходит охлаждение рукавной заготовки с помощью алюминиевого кольца охлаждения и системы внутреннего охлаждения рукава. Пленочный рукав вращающимся горизонтальным приемно-вытяжным устройством вытягивается вверх и через калибровочную нижнюю корзину складывается. Сложенный и охлажденный пленочный рукав через пару охлаждающих цилиндров направляется вниз, к системе равнения края пленки и поступает в станцию коронной обработки, где поверхность пленки подвергается обработке коронным разрядом. Далее пленка (при необходимости) поступает в станцию обрезки кромки, где происходит обрезка кромки и разведение пленочного рукава на два полотна. Обрезанная кромка удаляется централизованной всасывающей системой вентури и поступает в систему утилизации/гранулирования кромки. Далее, пленка в виде рукава или полотен поступает на двойной автоматический намотчик, где происходит ее намотка в рулоны на одной (рукав) или двух (полотна) станциях намотки. Статистическое напряжение с пленки снимается за счет антистатических линеек. Технические характеристики линии: производительность 400 - 600 кг/ч; диаметр головки 400 мм, ширина сложенной пленки 1200 - 2300 мм, толщина пленки 20 - 200 микрон, механическая скорость намотчика от 7 до 150 м/мин., материал для переработки:. Оборудование поставляется в разобранном виде.

товар представляет собой экструзионную линию Ф90*26D для производства и изготовления проводов и кабелей. В разобранном виде для транспортировки. Принцип работы пресса: используется шнек определенной формы для вращения в нагретом цилиндре, чтобы выдавить пластик, отправленный из бункера вперед, чтобы пластик равномерно пластифицировался (расплавился) прошел через головку и через различные инструменты для экструзии пластика в непрерывные пластиковые слои различной формы, которые экструдируются на жиле и кабеле. Пластмассовая изоляция и оболочка проводов и кабелей осуществляется методом непрерывного наложения. Затем предварительно нагреты шнек и положить его в бункер, в процессе экструзии пластик подающим шнеком поступ

Товар представляет собой комплект промышленного оборудования, предназначенного для производства труб из поливинилхлорида (ПВХ)–линия экструзионная.Комплектность:1.Вакуумный автозагрузчик;2.Конический двухшнековый экструдер PVC50-150;3.Со-экструдер для указательной полосы JWS 25&25;4.Однослойная головка(50~150)(включаются матрица,дорн,нагреватели и калибры);5.Вакуумная ванна,6 метров;6.Тянущее устройство с 2 гусеницами;7.Планетарное отрезное устройство;8.Приёмный стол.Исходное сырьё(порошковый ПВХ)засыпается вручную в вакуумный автопогрузчик.Автопогрузчик подаёт сырьё в бункер конического двухшнекового экструдера.Сырьё по мере поступления посредством лопастей вращающегося шнека перемещается в зону плавления.Далее в зо

Линия гранулирования ПВХ горячей резки (Производительность: 500-700 кг/ч) предназначена для производства гранул ПВХ способом горячей торцевой резки. Состоит из: 1. машина-погрузчик из ПВХ 1 комплект, 2. Экструдер, модель SJSZ92/188 (с сенсорным экраном ПЛК Siemens) 1 компл, 3. Машина для гранулирования 1 комп, 4. Воздуходувная машина 1 комп, 5. Резервуар 1 комп, 6. Воздуходувная машина 1 комп, 7. Резервуар 1 комп, 8. Воздуходувная машина 1 комп, 9. Резервуар 1 комп, 10. Смеситель СРЛ-W500/1600 с инверторным управлением 1 компл, Автоматический шнековый питатель для миксера 1 комп. Технологический процесс: Смешивание материалов — гранулирования ПВХ — конечные гранулы ПВХ. Смесители горячего и охлаждающего действия SR

Линия предназначена для производства полиэтиленовой трубы оболочки, используемая для дальнейшей изоляции стальной труб, посредством переплавления ПЭ гранул (сырья) и придания им, формы трубы с определённым диаметром и толщиной стенки для каждого типоразмера. Принцип работы: изолирующая сушилка с питателем и питателем с весовым дозатором производит сушку сырья и транспортирует в экструдер. Одношнековый эсктрудер преобразует сырье в пластичную массу. С помощью пресс-формы для экструзии труб пластичной массе профиля трубы, включая сменные инструменты мунштуки головки экструдера и дорны придается форма трубам. Затем в вакуумном баке пластичная масса охлаждается до твердого состояния включая сменные инструменты калибра

Линии предназначена для производства мягкой ленты для капельного орошения. Линия состоит: Смесительная бочка2т; Экструдер (DN90; через вакуумную всасывающую машину смешанное сырье РЕ (PE-полимерный материал и смесь- концентрат полиолефинов) в смесительном барабане всасывается в бункер экструдера)); Газовый резервуар; (Отвечает за хранение воздуха, сжатого винтовым воздушным компрессором). Рефрижераторный осушитель; Фильтрующее устройство; Трубы PVC; Вакуумная камера; Лазерный маркировочный; Пуллер; Наматыватель; Шкаф питания.Технические характеристики: Выпускаемая продукция: рулон мягко ленты диаметр 90-125, длина 6-9 м. Общая длина 100 м

Наклонный конический двухшнековый экструдер представляет собой специализированный экструдер с двумя шнеками и наклонной роликовой (вальцовой) головкой. Предназначен для формирования непрерывного бесшовного листа материала. Подходит для таких применений как производство шин, пластин, ремней, иных резинотехнических изделий. В состав экструдера входят следующие основные компоненты: электродвигатель с редуктором, загрузочный бункер, внутри которого установлены парные винты, цилиндр шнека, нагревательные элементы, система охлаждения, экструзионная головка, датчики контроля температуры, панель управления. Принцип работы: экструдер принимает резиновую смесь, приводит ее в однородное состояние, путем обработки (в том числе с помощью нагрева или охлаждения) и формования смеси выдает материал в виде непрерывного бесшовного листа для последующего изготовления продукции. Производительность до 13000 кг/час.

Трёхслойная выдувная экструзионная линия предназначена для изготовления трёхслойной полимерной плёнки методом раздува рукава. Линия поставляется в разобранном виде и состоит из следующих основных компонентов: экструдер для производства трёхслойной плёнки (HX -2 шт., HX -1 шт., магнитный сепаратор-3 шт. ); управление и визуализация (управление установкой и визуализация процессов с помощью программного комплекса -1шт., основной блок управления в виде контрольного кабинета (шкаф управления)-1 шт., системный интерфейс на языке пользователя (русский язык)-1 шт.); фильтры экструдера с соединениями (шиберный фильтры экструдера с ручной сменой и периодическим режимом работы: с прямым соединением-1шт., с угловым соединением-2 шт.); экструзионно-выдувная головка (трёхслойная cоэкструзионно-выдувная головка -1шт., нагреватель кольцевого отверстия выдувной головки-1 шт.); наружное охлаждение с регулировкой высоты-1шт.); внутреннее охлаждение (AIC HP-1 шт.); калибровочная корзина (калибровочная корзина -1 шт., дополнительная стабилизирующая корзина типа -1 шт.); измерение толщины (контактный ёмкостный датчик , производитель -1 шт.); регулировка толщины (1 шт.); вытяжное устройство (вращающееся вытяжное устройство -1 шт., удлиненные складывающие щеки-1 шт., прямые боковые направляющие с углепластиковыми роликами-1 шт., узел S-образного обвивания -1 шт., терморегулятор-2 шт.); система выравнивания полотна (система выравнивания полотна типа , производитель -1 шт.); активатор поверхности: коронатор, производитель "" (два трансформатора для коронатора-2 генератора-1 шт., двухсторонняя предварительная обработка типа - 1 шт., разрядный электрод-2 шт.); намоточное устройство (намоточное устройство типа - 1 шт., устройство боковой резки в системе протяжки-1 шт., устройство продольной резки с двумя ножами типа -3 шт., вал охлаждения типа "SW1" в системе протяжки-1 шт., подъёмное устройство валов намотки с лебёдкой-2 шт., лазерная система позиционирования гильз-2 шт., вал намотки 3"-5 шшт., вал намотки 6"-5 шт.); транспортировка материала, система транспортировки материала, производитель "" (AMC 3-1 шт., пневматический конвейер-18 шт., вентилятор 7,5 кВт-1 шт.); дозирование материала партиями, производитель "" (базовый узел AMB 3-1 шт., модуль порционного смешивания-18 шт.); охлаждение технологического воздуха / охлаждение технологической воды (двойная система охлаждения типа -1 шт., система охлаждения технологической воды типа -1 шт., воздухоохладитель-1 шт., камера смешивания воздуха с макс. расходом воздуха 5.000 м3/ч-1 шт.); принадлежности установки (направляющие валы для плёнки шириной 2000 мм-12 шт., кабельные каналы для 3-х экструдеров - 1 шт). Принцип работы: гранулированное полимерное сырьё через систему загрузки и дозирования поступает в три экструдера, где осуществляется его расплав. Полученная полимерная масса через фильтрующие сетки продавливается в трёхслойную экструзионную головку, где происходит выравнивание давления трёх потоков расплава и равномерное распределение потоков по окружности (потоки не смешиваются). Далее потоки расплава попадают в фильеру, где происходит их стыковка. Из фильеры расплав выходит в виде непрерывной кольцевой заготовки диаметром 350 мм (по диаметру фильеры). Кольцевая заготовка раздувается до нужного размера воздухом, нагнетаемым системой внутреннего охлаждения рукава. При этом происходит охлаждение рукавной заготовки с помощью кольца наружного охлаждения и системы внутреннего охлаждения рукава. Плёночный рукав вращающимся приёмно-вытяжным устройством вытягивается вверх и складывается в полотно. Сложенный и охлаждённый плёночный рукав через охлаждающие цилиндры направляется вниз, к системе равнения края плёнки и поступает в станцию коронной обработки, где поверхность плёнки подвергается обработке коронным разрядом. Далее плёнка (при необходимости) поступает в станцию обрезки кромки, где происходит обрезка кромки и разведение плёночного рукава на два полотна. Далее плёнка в виде рукава или полотен поступает в двойной автоматический намотчик, где происходит её намотка в рулоны на одной (рукав) или двух (полотна) станциях намотки. Основные технические параметры: производительность 400 кг/час, диаметр головки 350 мм, ширина плёнки 900-2000 мм, толщина плёнки 20-200 микрон.

Линия предназначена для производства однослойного или многослойного плоского листа из полимерных гранул. Основные компоненты: 4-х компонентный гравиметрический дозатор (2 шт.), одношнековый экструдер (2 шт.), фильтр расплава (2 шт.), насос расплава (2 шт.), распределитель слоев, плоскощелевая фильера, трехвалковый каландр, термостат для регулирования температуры каландра (2 шт.), водяные охлаждающие валы (20 шт.), охлаждающий рольганг, отрезка кромок с нагревом, дробилка кромок (2 шт.), первое тянущее устройство, второе тянущее устройство, размотчик пленки, поперечное отрезное устройство, пылеотсасывающего устройство, конвейер, приемный стол, намотчик листа, шкаф управления, кабельные каналы и держатели в количестве, необходимом для монтажа линии. Принцип работы: при помощи загрузчиков сырье подается в экструдеры, где расплавляется и гомогенизируется и далее, расплав попадает в обогреваемый смеситель расплава, образующиеся пары влаги и летучие продукты распада удаляются вакуумными насосами через систему дегазации линии. Затем расплавленная полимерная масса фильтруется и подается в блок распределения слоев, затем в плоскощелевую фильеру, где формируется полимерное полотно листа, которое перемещается на каландровые валки, где происходит калибрование листа и далее, его охлаждение. На заключительном этапе происходит обрезка кромок, покрытие защитной пленкой, нарезка листа по заданным размерам и складирование готовой продукции в стопу на поддоне. Основные характеристики: сырье - полимерные гранулы ПП/ПНД (смесь полимеров с красителями), ширина листа до 2000 мм, толщина листа 2-30 мм, количество слоев 1-3 слоя, производительность линии до 750 кг/час.

Линии по производству стрейч-пленки LLDPE, модель PYM 65/90/65x1850

Экструзионная линия предназначена для производства ПВХ панелей. Принцип работы: состоит из следующих циклов. Загрузка и подготовка сырья (Сырье (ПВХ-компаунд, стабилизаторы, наполнители, модификаторы) подается в материальный силос); Транспортировка смеси в экструдер (Готовая смесь через винтовые конвейеры подаётся в бункер экструдера. Система пылесборников минимизирует потери сырья. Вакуумные питатели регулируют подачу гранулята в экструдер.); Экструзия (формование профиля панели); Охлаждение и калибровка (ПВХ-профиль охлаждается в охладителе и дополнительно корректируется в тянущем узле. Гидравлическая станция обеспечивает работу калибровочных элементов.); Ламинирование (при необходимости если требуется декоратив

Согласно предоставленным документам товар «Линия по производству труб HDPE110 (Ф20-110мм), с 2 намотчиками» предназначен для производства труб ПЭ, с диаметром труб 20-110мм. Данные трубы используются в таких областях, как система водоснабжения, промышленная система транспортировки воды, транспортировка сжатого воздуха и т.д. Состав оборудования: SJ-60/33 эффективный экструдер с одним шнеком; SJ-30/25 эффективный экструдер с одним шнеком; Соэкструзионная головка со сменяемым штампом и стержнем; Ваккумный калибровочный водяной бак; Поливочный охлаждающий водяной бак; Тягач с 2 гусеницами; Режущая машина; Стеллаж; труба моталки (двойная позиция); труба моталки (одиночная станция) для трубы 63-110мм; PLC контрольная сист

Машина для непрерывной переработки полимерного сырья: гранул, дробленки, агломерата в однородный расплав и придания формы путем продавливания через экструзионную головку и специальное калибрующее устройство, сечение которого соответствует конфигурации требуемого готового изделия. Материалы переработки: ПЕНД, ПЕВД, ПП, АВС, ПА, ПВХ. Основные узлы: корпус; бункер; экструзионная головка; приводной механизм; система управления. Позволяет изготавливать следующие материалы: пленки, листы, трубы, шланги, капилляры, прутки, сайдинг, профильная продукция, нанесение полимерного материала на элементы электропроводов, изготовление многослойных элементов и деталей. Технические характеристики: производительность, кг/ч – 15; диамет

7.Описание товара: Высокоскоростная экструзионная линия LSP-1200PE по выпуску соэкструзионных трехслойных труб – предназначена для выпуска 3-х слойных труб диаметром от 500 до 1200 мм, методом экструзии из полимерных материалов. С/н №'140000979. Комплектация. 1.LSS120-40 Одношнековый экструдер 1250-1400кг/ч 1шт состоит из станины, главного привода, редуктора, дилиндров, шнек, воронка, шкаф управления. Предназначен для непрерывной переработки полимерного сырья (гранулы,краситель) в однородный расплав и придания ему формы путём продавливания через экструзионную головку и специальное калибрующее устройство, сечение которого соответствует конфигурации готового изделия, 2.LSS50-34B Одношнековый экструдер 180 кг/ч 2шт сост

Линия предназначена для производства полиэтиленовой трубы оболочки , используемая для дальнейшей изоляции стальной труб, посредством переплавления ПЭ гранул ( сырья) и придания им, формы трубы с определённым диаметром и толщиной стенки для каждого типоразмера. Принцип работы: изолирующая сушилка с питателем и питателем с весовым дозатором производит сушку сырья и транспортирует в экструдер. Одношнековый эсктрудер преобразует сырье в пластичную массу. С помощью пресс-формы для экструзии труб пластичной массе профиля трубы, включая сменные инструменты мунштуки головки экструдера и дорны придается форма трубам. Затем в вакуумном баке пластиичная масса охлаждается до твердого состояния включая сменные инструменты кали

Линии предназначена для производства труб для капельного орошения с внутренней встроенной плоской капельницей. Линия состоит: Смесительная бочка; .Винтовые машины с постоянными магнитами и переменной частотой; Устройство для отсеивания капельниц; Высокоскоростной транспортер капельниц; Промышленный чиллер; Одношнековый сервоэкструдер и система контроля температуры; Ваккумный калибратор; Резервуар для хранения; Блок вторичного; Бесконтактное устройство обнаружения и перфорации; .Колесное умтройство натяжения; Дуплексное устройство автоматической перемотки; Устройство для перемотки ленты для капельного орошения; Стол для испытпний под двалением; Автоматическое загрузочное устройство; Автоматическое сушильное устрой

Линия по производству полиэтиленовой пленки шириной от 90 до 2200 мм в комплекте, модель 90/2700

Линия по производству ПВХ-труб предназначена для производства ПВХ-труб диаметра 50 мм и толщиной 160 мм, которые используются для водоснабжения и водоотведения. Состоит: из конического двухшнекового экструдера, вакуумного резервуара, подъемно-транспортного оборудования, штабелера. Экструзия ПВХ труб-это процесс, при котором термопластичный материал преобразуется в готовые изделия через последовательные этапы нагрева, формовки и охлаждения. Основные этапы работы: подача сырья, пластификация и экструзия, формовка, калибровка и охлаждение, вытягивание и нарезка. Электропитание 380 Вт, мощность 50Гц., температура -0-40С, длина линии 20м

Высокоскоростная линия по производству энергосберегающих труб MFH-PE63 – это линия предназначена для изготовления труб из полиэтилена, которые широко используются в системах водоснабжения, ирригации и других коммуникациях. Представляет собой единую производственную линию для экструзии, калибровки, охлаждения, вытяжки, обрезки и складирования готовой продукции.

Линия ... предназначена для производства однослойного или многослойного плоского листа из полипропилена/полиэтилена. Линия состоит из следующих компонентов: одношнековый экструдер (2 шт.); гравиметрический дозатор (2 шт.); фильтр расплава (2 шт.); насос расплава (2 шт.); распределитель слоев; трехвалковый каландр; плоскощельевая фильера; термостат регулирования температуры (2 шт.); охлаждающий рольганг; продольные ножи (4 шт.); дробилка кромок гильотинного типа; двухвалковое тянущее устройство;блок водяных охлаждающих валов; четырехвалковое тянущее устройство; двухпозиционное устройство покрытия листов пленкой; поперечное фрезерное устройство; пылеотсасывающее устройство; конвейерная лента 2000х4000 мм; приемный стол; шкаф управления с кабельными каналами и держателями. Принцип работы: смесь полимера из дозаторов поступает в экструдеры для плавления. Затем расплав полимера поступает в блок фильтров. После фильтрации полимер под давлением поступает в блок заслонок, где распределяется по слоям и далее подается в плоскощелевую фильеру для формирования полимерного полотна листа. Сформированное полотно поступает на валы трехвалкового каландра, где калибруется до заданной толщины и придания необходимой поверхности. Откалиброванное полотно протягивается по рольгангу через продольные ножи для срезки кромки и поднимается на разматывающее устройство, где на его поверхность наклеивается защитная пленка. Далее полотно полимера транспортируется в устройство поперечной резки, где нарезается на заданную длину. Готовые листы конвейером подаются на приемный стол. Линия поставляется в разобранном виде. Технические характеристики: производительность до 750 кг/ч; ширина листа до 2000 мм; длина листа до 4000 мм; толщина листа от 2 мм до 30 мм.

Линия экструзии профильных уплотнительных полос BLESS предназначена для производства различных уплотнений из материала ТРЕ. Экструзионной линией называется система, состоящая из нескольких единиц оборудования, способная производить изделия из полимеров медом экструзии. Такая линия, состоит из одного экструдера и комплекта прочего оборудования. Экструзионные линии применяются для производства изделий путем выдавливания расплава полимера с последующей резкой на отрезки или намоткой в рулоны, бухты. В линию экструзии профильных уплотнительных полос входят: 1.Загрузчик материала, который предназначен для подачи материала (гранул полимера) из транспортировочной упаковки в сушильный бункер, производительность-200кг/ч, мощн

Станок для нанесение покрытий на резиновые ролики разработан и производится для улучшения процесса нанесения покрытия. Оборудование включает в себя токарный станок для вращения заготовок, тележку для перемещения рабочей плиты с механизмом резинового покрытия, экструдер с холодной подачей и блок контроля температуры. Резиновая лента экструдируется экструдером, затем резиновая лента наматывается на вращающийся сердечник ролика через группу резиновых направляющих колес и группу резиновых прижимных колес на механизме покрытия по очереди, завершая резиновое покрытие поверхности ролика. Диаметр обрабоки 100-150 мм, максимальная грузоподъемность роликов 4000 кг, размер шнека 89мм, мощность эструдеров 45 кВт.,размеры 9000*6

Соэкструзионная плоскощелевая линия предназначена для производства упаковочной стретч-пленки из полиэтилена. Основные компоненты: экструдер (7 шт.); система загрузки и дозирования сырья; узлы формовки; соэкструзионный блок формовки и плоскощелевая голова; блок охлаждения и размотки; толщиномер; система удаления кромки (см. графу 9); узел намотки; насосная станция; система управления машины. Поставляется в несобранном виде. В комплект поставки входят стационарные сборные металлические конструкции, представленные в виде завершенных элементов в количестве, необходимом для сборки и монтажа компонентов линии. Принцип работы: компоненты полимерной смеси дозируются, взвешиваются и транспортируются в экструдер, где расплавляются и гомогенизируются. Затем расплавленная полимерная масса фильтруется и формуется в один из слоев пленки. Каждый из 7-ми экструдеров изготовляет определенный слой пленки, обладающий специфическими свойствами (скользящий, дополнительный, промежуточный, основной, клейкий). Далее расплав перемещается в плоскощелевую головку, где распределяется по всей ширине и охлаждаясь на выходе образует пленку. После измерения и обрезки кромки готовая продукция наматывается на бобины. Основные характеристики: 7-ми слойная супер-пауэр стретч-пленка, толщиной от 10 (8)-35 мкм, шириной 3000 мм.

Экструзионная линия для производства ПВХ кабель-канала Р65-24 Lime Extrusion® A Lider Makina Company состоит из четырех главных оборудований: параллельный двухшнековый экструдер Р 65-24; калибровочный стол КМ 2; тянущее и отрезное устройство РС 1400 & ТК 350; приемный стол DS 2, где в параллельный двухшнековый экструдер добавляется сырье, далее расправляется и переходит в калиброчоный стол для приобретения формы кабеля-канала, затем переходит в тянущее и отрезное устройство, где тянущие траки тянут готовые изделия, а отрезное устройство отрезает изделия и пеходит в приемный стол для приема готового изделия.

Товар представляет собой комплект промышленного оборудования,предназначенного для производства труб из полипропилена (ПП)–линия экструзионная.Оборудование предназначено для переработки гранулированного полипропилена в однородный расплав и придания ему формы трубы путём продавливания через экструзионную головку и специальное калибрующее устройство,сечение которого позволяет производить трубу соответствующего диаметра.Комплектность:1.Вакуумный автозагрузчик–3шт.;2.Одношнековый экструдерMFH-45/33–3шт.;3.Со-экструдер для указательной полосы JWS25&25–1шт.;4.Однослойная головка (20~63) (включая матрицу,дорн,нагреватели и калибры)–1шт.;5.Вакуумная ванна,6метров–3шт.;6.Тянущее устройство с 2 гусеницами–1шт.;7.Планетарное отр

Оборудование представляет собой автоматизированную линию, предназначенную для производства гранул ПВХ из компаунда (сухая смесь ПВХ смолы и добавок). В состав линии входят следующие основные компоненты: двушнековый экструдер; гидродинамический фильтр; гранулирующее устройство; система пневмотранспорта (2 шт.); воздушный охладитель гранул; система наполнения биг-бэгов; электрический шкаф с пультом управления с сенсорным экраном. Принцип работы: компаунд загружается в бункер принудительного питателя экструдера для равномерной непрерывной подачи в цилиндр экструдера; в процессе прохождения экструдера компаунд разогревается и пластифицируется (продвижение компаунда, а в дальнейшем расплавленной массы ПВХ внутри цилиндра экструдера осуществляется двумя шнеками); расплав пластифицированного ПВХ при помощи шнеков поступает в гидродинамический фильтр для очистки расплава от возможных посторонних включений; далее расплав ПВХ поступает в гранулирующее устройство для прохождения через отверстия фильеры и формирования в жгуты ПВХ, которые на выходе из фильеры срезаются вращающимися ножами; рабочая область гранулирующей головки закрыта защитным кожухом, соединенным с системой пневмотранспорта; внутри защитного кожуха создается постоянный поток воздуха, который переносит нарезанные гранулы далее по системе пневмотранспорта в загрузочный циклон воздушного охладителя гранул; внутри охладителя в процессе продвижения по вибростолу гранулы охлаждаются воздушным потоком, одновременно посредством разделительных сит вибростола происходит отделение бракованных гранул от общей массы; далее готовые гранулы при помощи системы пневмотранспорта направляются в систему наполнения биг-бэгов; конструкция системы наполнения биг-бэгов с системой контроля веса заполняемого биг-бэга позволяет производить смену наполненных биг-бэгов порожними без остановки рабочего процесса; автоматическое управление технологическим процессом осуществляется централизованно посредством электрического шкафа с пультом ууправления с сенсорным экраном и с установленным программным обеспечением.

Линия представляет собой комплектное оборудование для производства гладких трехслойных труб из полиэтилена высокой плотности по соэкструзионной технологии. Производительность линии 1000-1100 кг/час, диаметр производимых труб - 315-800 мм. Состав оборудования: миксер с сушилкой, вакуумный загрузчик - 4 шт., гравиметрический дозатор - 4 шт., одношнековый экструдер - 4 шт., коэкструдер для полос, головка трехслойная с поворотной тележкой, термоконтроллер головки, головка для защитного слоя, боковой питатель (дозатор) для мастербатчей - 4 шт., вакуумная калибровочная ванна - 2 шт., роликовая опора - 3 шт., ванна охлаждения - 2 шт., корректор овальности - 2 шт., восьмитрековая тянущее устройство, контроллер сервоприводом - 8 шт., отрезное устройство, штабелер-опрокидыватель - 2 шт., лазерный принтер для маркировки, панель управления - 2 шт., матрицы - 4 шт., дорн - 12 шт., калибратор - 27 шт., отрезное полотно. Технологический процесс: сырьё, подготовленное в миксер-сушилке, подаётся тремя вакуумными загрузчиками в гравиметрические дозаторы каждого из трёх одношнековых экструдеров; в экструдере сырьё расплавляется, пластифицируется и, посредством шнекового пресса, нагнетается в трёхслойную формующую головку, на выходе которой, посредством формообразующих цилиндрических поверхностей дорна (внутренний диаметр) и матрицы (внешний диаметр), получается пластифицированная заготовка - экструдат в виде трубы, состоящей из внутреннего, среднего и внешнего слоя; далее, посредством коэкструдера, на заготовку наносятся цветные полосы идентификации назначения трубы (газ, вода, воздух); после трубная заготовка протягивается через две последовательные вакуумные калибровочные ванны и ванну водяного охлаждения с корректором овальности; затем заготовка поступает в экструдер и формующую головку для нанесения защитного слоя; далее заготовка охлаждается во второй ванне, после чего на трубу наносится маркировка и протягивается в отрезное устройство для разделения на отрезки. Оборудование посттавляется в разобранном виде в комплекте с инструментами и материалами необходимыми для сборки и пуско-наладки.

Экструдер бутила предназначен для нанесения бутилового шнура на дистанционную рамку шириной от 6 до 24 мм и имеет изменяемую скорость движения транспортировочной ленты с управлением через сенсорный LCD экран. Емкость бака для бутила составляет 7кг и время его перезаправки 15 минут. Бутиловый экструдер стеклопакетный обладает высокой скоростью нагрева герметика, а также снабжен таймером для автоматического предварительного разогрева. Также экструдер снабжен датчиками для контроля и регулировки температуры, манометрами для контроля рабочего давления гидро и пневмосистем. Технические характеристики: емкость бака-7кг, скорость: 20-57 м/мин, ширина дистанционной рамки: 6-24мм, рабочая температура: 130-160?, напряжение- 40

КТЕ/SE 65В-150 Двухступенчатая экструзионная линия с воздушным охлаждением предназначена для производства ПВХ гранул. Технический процесс данного оборудования: 1. В миксер погружается сырье. 2. Чиллер охлаждает экструдер 3. Смесительный бак с подогревом нагревает и смешивает масла, а затем перекладывает их в горячий миксер. 4. Горячий смеситель бак смешивает химикаты 5. Холодный смеситель охлаждает химикаты. 6. Шнековый погрузчик загружает смешанные химикаты до дозатора для подачи. 7. Через дозатор для подачи химикаты загружаются на двухшнековый экструдер 8. Двухшнековый экструдер под высоким давлением и температурой растворяет и готовит химикаты. 9. Готовый химикаты подаются через двухшнековый экструдер в одношнеков

Линия по производству труб LSP-110PVC работает по принципу экструзии и включает несколько последовательных этапов для создания ПВХ труб диаметром 50 и 110 мм с прямоугольной муфтой. Технологический процесс производственной линии LSP-110PVC: материал ? смешивание материалов ? экструзия пластика ? формование ?вакуумная калибровка ? транспортировка ? резка ? укладка в штабель ? упаковка. Технические параметры производственной линии LSP-110PVC: 1.Общая установленная мощность-180кВт; 2.Максимальная производительность- 450кг/ч; 3.Расход воды- 7т/ч; 4.Давление воздуха: 0,6-0,8Мпа; 5.Размер: 33 000 ?1400 ? 2700мм. Состав линии: 1.LSE-80/156 Двушнековый конический экструдер; 2.LS-600 Пружинный питатель для экструдера; 3. LSPZ

Трехслойная соэкструзионная линия предназначена для производства полимерной пленки методом раздува рукава. Линия состоит из следующих основных узлов и компонентов: одношнековые экструдеры - ? 55/30D (2 шт.), - ? 80/30D (1 шт.); гидравлический сменный фильтр ? 55 (2 шт.), ? 80 (1 шт.); трехслойная соэкструзионная головка (1 шт.); централизованная система загрузки гранул (1 шт.); система внутреннего охлаждения рукава (IBC); карбоновое кольцо охлаждения с тройной губкой с интегрированной системой контроля профиля (1 шт.); теплообменники вода/воздух (1 шт.), (1 шт.); чиллер (1 шт.); нижняя корзина модель (1 шт.); бесконтактная система сканирования толщины пленки0 ширина 260/1800 (1 шт.); верхняя корзина модель - фетровое покрытие ширина 430/1960 (1 шт.); специальные складывающие щеки бруски с фетром/карбоновые ролики ширина 1000/1800 (удлиненные); вращающееся на 3600 горизонтальное приемно-вытяжное устройство модель (1 шт.); пара дополнительных цилиндров для охлаждения пленки в виде «S»; автоматическая система равнения края Е+L (1 шт.); станция коронной обработки с двух сторон F&B - ширина 1800; двойной автоматический намотчик (1 шт.); активные антистатические линейки диапазон ширины 1000/1800 (2 шт.); централизованная всасывающая система вентури для кромки оснащенная двумя точками всасывания кромки (1 шт.); гравиметрическая система дозирования и загрузки сырья шести компонентная; система – встроенная система для переработки кромки (1 шт.); дополнительное тянущее устройство (1 шт.); система управления для трехслойной линии. Принцип работы: гранулированное полимерное сырье с помощью централизованной системы загрузки подается в гравиметрическую систему дозирования, откуда под действием собственного веса гранулы просыпается в зоны загрузки экструдеров. Шнеки экструдеров продвигают гранулы вперед, вдоль экструдеров. Гранулы плавятся, происходит смешение компонентов, образуется расплав, создается давление экструзии. Полученный расплав через фильтрующие сетки проддавливается в трехслойную экструзионную головку, где происходит выравнивание давления трех потоков расплава и равномерное распределение потоков по окружности (потоки не смешиваются). Далее потоки расплава полиэтилена попадают в фильеру, где происходит их стыковка. Из фильеры расплав выходит в виде непрерывной кольцевой заготовки диаметром 250 мм (по диаметру фильеры). Кольцевая заготовка раздувается до нужного диаметра воздухом, нагнетаемым системой внутреннего охлаждения рукава. При этом происходит охлаждение рукавной заготовки с помощью карбонового кольца охлаждения и системы внутреннего охлаждения рукава. Пленочный рукав вращающимся приемно-вытяжным устройством через калибровочную нижнюю корзину вытягивается вверх и складывается щеками. Дополнительную стабильность раздувной заготовке придает верхняя корзина. Над калибровочной корзиной установлена бесконтактная система измерения толщины пленки. Сложенный и охлажденный пленочный рукав через пару цилиндров охлаждения выходит из вытяжного устройства и направляется вниз, к системе равнения края пленки. Затем рукав подается в станцию коронной обработки, где поверхность пленки подвергается обработке коронным разрядом. Далее пленка (при необходимости) поступает в станцию обрезки кромки, где происходит обрезка кромки и разведение пленочного рукава на два полотна. Обрезанная кромка удаляется централизованной всасывающей системой вентури и поступает в систему утилизации/гранулирования кромки. Далее, пленка в виде рукава или полотен поступает на двойной автоматический намотчик, где происходит ее намотка в рулоны на одной (рукав) или двух (полотна) станциях намотки. Статистическое напряжение с пленки снимается за счет антистатических линеек. Технические характеристики линии: диаметр головки 250 мм, зазор 2,4 мм, ширина пленки 600 - 1700 мм, толщина пленки 20 - 200 микрон, механическая скорость намотчика от 7 до 150 м/мин., материал для переработки: LDPE, LLDPE, HDPE, MMWHDPE, mLLDPE, EVA (эластомеры/пластомеры). Оборудование поставляется в разобранном виде.

Комплект оборудования для производства двухслойной пленки из полиэтилена высокого давления. Принцип работы заключается в подаче полимерного материала в загрузочную зону, после чего материал поступает в экструдер, где проходит плавление гранул и гомогенизация расплава. Затем расплавленный материал продавливается через экструзионную голову, кольцевой зазор придает расплаву геометрическую форму рукава. Далее вовнутрь рукава подается сжатый воздух, который поддерживает необходимую форму изделия, а снаружи посредством воздушного охлаждающего кольца рукав пленки охлаждается потоками воздуха. При помощи вытяжного устройства рукав пленки складывается в полотно и поступает в намоточное устройство, где происходит намотка готовой пленки в рулоны. Состав: вакуумзагрузчик (8 шт.), система гравиметрического (весового) дозирования (2 шт.), экструдер (2 шт.), экструзионная голова, система охлаждения и направления (металлический каркас (башня), воздушное охлаждающее кольцо, кольцевой бандаж), вытяжное устройство, намоточное устройство, главный электрический шкаф, электрический шкаф, система контроля.

Линия для экструзии предназначена для покрытия (наложения) проводов и кабелей изоляцией из поливинилхлорида, полиэтилена. Процесс работы представляет собой нанесение на медную и алюминиевую жилу изоляционного покрытия из полимерного материала. Основные компонеты: портал отдающий сматывает медную или алюминиевую жилу в экструдер; экструдера, где жилы покрываются расплавом оболочкого полимерного материала; лазерный измеритель диаметра на выходе жилы с изодяцией; ванна (бассейн) с водой, для охлаждения провода; измерительное устройство для вычисления метража провода; пробивное (проверочное) устройство для проверки провода на наложенную полностью жилу провода; тяговое усройство для натяжения провода и передачи на приёмны

Машиная экструзионная линия представляет собой производственную систему по производству ПВХ панелей. Линия состоит из нескольки ключевых компонентов: Двухшнековый экструдер; четырехвалковую машину; верхнее ламинирование; отрезной станок и систему охлаждения. Двухшнековый экструдер является основой экструзионной линии, где ПВХ плавится , смешивается и экструдируется. Цикл работы линии: Полготовка и подача сырья; Экструзия; Обработка и охлаждение в узле ламинирования; Очистка и финальное обработка; Резка и укладка. Технические характеристики: Номинальная динамическая мощность -413кВт; Фактическая динамическая мощность -290кВт; Источник питания -380В/50Гц.

Линия предназначена для производства промышленных шлангов из ПВХ экструзионным методом, с армированием металлической проволокой. Конструктивно линия состоит из экструзионной машины для ПВХ ЕМ 60-28, экструзионной машины ПВХ ЕМ 45-28D, устройства для размотки и подачи проволоки SV-2, устройства для формирования шланга BMF, устройство для очистки и сушки шланга, панели управления, набора оснастки для формирования шлангов диаметром 16-102 мм. Технические параметры- габариты11,5*3,9*2,4 м, вес 6810 к, потребляемая мощность 140 кВт.

PE ID315/400/500/600/800 mm Экструзионная линия для производства двустенных гофрированных труб из полиэтилена толщиной 315-800 мм. в комплекте состоит из следующих частей: 1. Автоматическая система подачи, автоматический питатель и сушилка 2 комплекта (для двух экстракторов). 2. одношнековый экструдер TS90?33 TS90?33 1 комп. 3.TS120 Одношнековых экструдер одношнековый экструдер TS120?33 1 комп. Одношнековый экструдер 1 комп. 4. ID.315пресс-форма (включая модуль, установочную втулку, головку экструдера) ID.315 штамповая головка, охлаждающая оправка и формовочный блок 1 комплект. 5. ID.400 пресс-форма (включая модуль, установочную втулку, головку экструдера) ID.400 штамповая головка, охлаждающая оправка и формовочный б

Трехслойная экструзионная линия предназначена для производства полимерной пленки методом раздува рукава. Линия состоит из следующих основных компонентов: одношнековые экструдеры; гидравлическое устройство смены фильтров; каретка с 3-слойной цилиндрической соэкструзионной спиральной головкой CSD-3.0 (1 шт.); система внутреннего охлаждения рукава с 3 ультразвуковыми датчиками (1шт.); 18 (6 / 6 / 6) компонентная подача материала, гравиметрическое смешивание, дозирование и система управления (1шт.); система контроля ширины полотна с 5 датчиками (1 шт.); воздуходувка и привод (1 шт.); калибровочная корзина с соосным центром (1 шт.); башенная конструкция с двумя платформами для прохода высотой 13,703 м (1шт.); опорная корзина с соосным центром (1 шт.); вращающееся приемно-вытяжное устройство с одной платформой для прохода (1шт.); цифровая оптико-электронная система управления полотном (1 шт.); станция коронной обработки (1 шт.);двойной полностью автоматический намотчик (поверхность, центр, зазор) (1 шт.); воздушный чиллер с воздушным охлаждением рассчитан на производительность от 400 до 1500 м3/час (1 шт.); воздушный чиллер с воздушным охлаждением рассчитан на производительность от 2200 до 5000 м3/час для воздушного кольца (1 шт.); компактный водяной чиллер с воздушным охлаждением (10 TR) для циркуляции охлажденной воды (2шт.); экструдер для переработки обрезков (1 шт.); система управления круговым профилем с управляемым внешним приподнятым автоматическим воздушным кольцом (1шт.); панель управления процессом и 19-дюймовый сенсорный экран для управления технологическим процессом (1 шт.). Принцип работы: гранулированное полимерное сырье с помощью компонентной подачи материала подается в гравиметрическую систему дозирования и загрузки сырья, откуда под действием собственного веса гранулы просыпается в зоны загрузки экструдеров. Шнеки экструдеров продвигают гранулы вперед, вдоль экструдеров. Гранулы плавятся, происходит смешение компонентов, образуется расплав, создается даввление экструзии. Полученный расплав через фильтрующие сетки продавливается в трехслойную экструзионную головку, где происходит выравнивание давления трех потоков расплава и равномерное биламинарное распределение потоков по окружности (потоки не смешиваются). Далее потоки расплава полиэтилена попадают в фильеру, где происходит их стыковка. Из фильеры расплав выходит в виде непрерывной кольцевой заготовки диаметром 200 мм (по диаметру фильеры). Кольцевая заготовка раздувается до нужного диаметра воздухом, нагнетаемым системой внутреннего охлаждения рукава. При этом происходит охлаждение рукавной заготовки с помощью кольца охлаждения и системы внутреннего охлаждения рукава (за счет водяных чиллеров с воздушным охлаждением). Воздушный поток обеспечивается воздуходувкой и приводом. Пленочный рукав вращающимся горизонтальным приемно-вытяжным устройством через калибровочную нижнюю корзину вытягивается вверх и складывается. На корзине установлена система контроля ширины полотна. Дополнительную стабильность раздувной заготовке придает опорная корзина с соосным центром. Над корзиной установлена система управления круговым профилем, которая измеряет толщину получаемой пленки. Сложенный и охлажденный пленочный рукав через пару цилиндров охлаждения выходит из вытяжного устройства и направляется вниз, к оптико-электронной системе управления полотном, где и выравнивается. Затем рукав попадает в станцию коронной обработки, где поверхность пленки подвергается обработке коронным разрядом. Затем осуществляется обрезки кромки (при необходимости) и происходит разведение пленочного рукава на два полотна. Обрезанная кромка удаляется централизованной всасывающей системой и поступает в экструдер переработки обрезков. Далее, пленка в виде рукава или полотен поступает на двойной автоматический намотчик, где происходит ее намотка в рулоны на одной (рукав) или двух (полотна) станциях намотки. Статистическое напряжение с пленки снимается за счет антистатических линеек, входящих в конструкцию намотчиков. Контроль и управление за работой линии осуществляется единой системой управления. Технические характеристики линии: диаметр головки 200 мм, зазор 2,4 мм, ширина пленки 650 - 1300 мм, толщина пленки 20 - 200 микрон, максимальная производительность экструзии 600 кг/час, скорость линии 10-150 м/мин., максимальная производительность пленки 200-250 кг/час, общая нагрузка 311,43 кВт, габаритные размеры линии (ДхШхВ) 15800х5000х14200 мм, материал для переработки: LDPE, LLDPE, HDPE, EVA (или смеси данных материалов). Для удобства транспортировки линия поставляется в разобранном виде.

Данная линия предназначена для производства полимерных труб диаметром от 400 до 1200 мм, применяемых для водо-газоснабжения и канализации. В собранном виде представляет собой единую производственную линию для экструзии, калибровки, охлаждения, вытяжки, обрезки и складирования готовой продукции. Состоит: одношнековый экструдер «PROTON 120-30G-310-112-1650-UT»+шкаф управления; однослойная экструзионная головка «РНРО63», 400-1200 мм; со-экструдер для нанесения полосы «СЕ-30»; предбанник «V-1200/1/5.8»; вакуумная ванна «V-1200/2/10_V-1200/1/5.8»; водяные ванны охлаждения «N-1200/5.8»; маркирующее устройство горячего тиснения «МАС 1200/RL/3»; тянущее устройство «С.1200.1С»; отрезное устройство «TRS/SY 315-1200»; приемный

Экструзионная линия для производства полых профилей из ПП (полипропилена) Технологический процесс производства однослойных сотовых (структурных) листов из полипропилена методом экструзии можно рассмотреть в следующем виде: • Для производства листов используется линия с 1 экструдером. Гранулы полимера при помощи пневмотранспорта попадают в загрузочный бункер экструдера. Через загрузочные воронки экструдера материал попадает внутрь материального цилиндра экструдера, где при заданных технологических параметрах согласно виду и типу перерабатываемого материала (полимера) происходит транспортировка гранул их плавление и гомогенизация расплава. • Через систему, состоящую из фильтра и насоса расплава полимер подается в экстр

Комплектная система для линии LSP-250 по производству ПВХ труб, производитель: Guangdong Liansu Machinery Manufacturing Со., Ltd., Китай. Технология изготовления изделий из ПBX состоит из нескольких этапов. Перерабатывается ПВХ-экструзней (методом непрерывной экструзии). Основным элементом трубной линии является шнековый экструдер. При производстве труб используются порошкообразные ПВХ. Производственно-технологическая структура следующая. 1) Подготовка сырья. Сырьё в мешках помещается в устройство с весами для многокомпонентных порошкообразных формул для смешивания, далее через шнековый погрузчик поступает в миксер с горячим режимом, где полное смешивание компонентом происходит воздухом с температурой 90-100°С продол

Экструзионное оборудование предназначено для производства многослойного пластикового листа. Поставляется в несобранном виде. Основные компоненты: одношнековые экструдеры (2 шт.),(В); плоскощелевая фильера; трёхвалковый каландр; система для подачи и осушки материала (3 шт.); дозатор (4 шт.); фильтр расплава (3 шт.); насос расплава (3 шт.); миксер (3 шт.); распределитель слоев; термостат; охлаждающий рольганг; продольные ножи (8 шт); дробилка кромок; устройство покрытия плёнкой; тянущее устройство; устройство поперечной резки; пылеотсасывающее устройство; автоматический штабелер листа; шкаф управления. В комплект данной поставки также включены инфракрасные нагреватели, воздушные кабельные каналы и держатели к ним в количестве, необходимом для монтажа оборудования. Принцип работы: при помощи вакуумных загрузчиков сырье подается в бункеры-сушилки, затем после сушки в экструдеры, где расплавляется и гомогенизируется. Затем расплавленная полимерная масса фильтруется и направляется в плоскощелевую головку, где распределяется по всей ширине. Распределенная масса перемещается в каландровые валки, где происходит калибрование листа, его охлаждение. На заключительном этапе происходит обрезка кромок и складирование готовых листов на паллеты автоматическим штабелером. Основные характеристики: сырье - полимерные гранулы АБС, АБС+ ПК, ПММА.

Экструзионная линия предназначена для производства многослойного плоского листа из полипропиленовых гранул. Линия состоит из следующих компонентов: главный экструдер (А) 150/33 (1 шт.); несущая рама экструдера А (1 шт.); гравиметрический дозатор А (1 шт.); устройство смены фильтра расплава с двойным плунжером и гидравлическим приводом А (1 шт.); насос расплава с адаптерами А (1 шт.); соэкструдер (В) 150/33 (1 шт.); несущая рама соэкструдера В (1 шт.); гравиметрический дозатор В (1 шт.); устройство смены фильтра расплава с двойным плунжером и гидравлическим приводом В (1 шт.); насос расплава с адаптерами В (1 шт.); соэкструдер (С) 90/33 (1 шт.); несущая рама соэкструдера С (1 шт.); гравиметрический дозатор С (1 шт.); устройство смены фильтра расплава с двойным плунжером и гидравлическим приводом С (1 шт.); насос расплава с адаптерами С (1 шт.); автоматическая плоскощелевая фильера (1 шт.); блок распределения потоков расплава (1 шт.); намоточный блок в составе: рама намоточного устройства на 4 станции (1 шт.); узел намотки на тележках (1 шт.); накопитель ленты (1 шт.); конвейерный узел и узел тянущих валков (1 шт.); дополнительные охлаждающие валки (5 шт.); узел каландрирования в составе: рама каландра (1 шт.); каландровые валки (3 шт.); узел терморегулирования воды для каландра (1 шт.); узел тянущих валков с узлом резки (1 шт.); электрическое управление в составе: модуль управления приводом (1 шт.); модуль управления нагревателями (1 шт.); модуль управления намотчиками (1 шт.); дробилка для кромок (1 шт.); силос для дробленки (1 шт.); блок горячего ламинирования (1 шт.); сушильные агрегаты для материалов (5 шт.); загрузчик сушилок (5 шт.); контейнеры для материалов (5 шт.); системы подачи материалов (1 шт.). Принцип работы: гранулят из мешков, сырье в виде флексов после дробления кромки и настоечных отходов подается в сушильные агрегаты и загружается в большие бункеры гравиметрических дозаторов, полимерные модификаторы, красители, добавки и наполнители загружаютсяя в малые бункеры гравиметрических дозаторов. Загруженные в бункеры компоненты непрерывно дозируются в заданном соотношении в весовую корзину дозатора, где производится механическое смешивание материалов. Далее, подготовленная смесь поступает в экструдер для плавления. Цилиндр экструдера с наружной стороны оборудован нагревателями кольцевого типа, которые нагревают материал до заданных значений. Внутри экструдера сырье подвергается воздействию высокой температуры и давления, становится текучим и готовым к экструзии. Поток полученного расплава полимера поступает в фильтр расплава, где очищается от посторонних твердых примесей. После фильтрации полимер под давлением подается в плоскощелевую фильеру, которая придает потоку расплава форму полотна с примерно одинаковой толщиной по ширине. Выходящий из плоскощелевой головки поток расплава в виде полотна поступает в каландровый узел, состоящий из трех валков, в котором осуществляется плавное и глубокое охлаждение расплава полимера и обеспечивается дополнительная гладкость поверхности полотна ленты. После каландрования полотно ленты подается в узел «горячей» ламинации, где на поверхность ленты наклеивается защитная полиэтиленовая пленка. Далее, ламинированная пленкой полимерная лента поступает на станцию резки, где с помощью дисковых ножей производится обрезка утолщенных краев ленты. Устройство для обрезки кромки режет ленту по заданной ширине, а также, при необходимости, на два ручья. Удаление обрезанной кромки осуществляется всасывающими соплами инжекторной всасывающей системы, которая направляет обрезанную кромку в дробилку, откуда раздробленная кромка направляется в сушилку. Для более глубокого охлаждения предусмотрены дополнительные охлаждающие валки, проходя через которые лента дополнительно охлаждается путем отдачи тепла в окружающую среду. Выходящая с дополнительных охлаждающих валков лента с помощью тянущих валков вытягивается и через накопитель ленты направляется на станции намотки. Управление и контроль за работой линии, а также контроль параметров температуры, давления и скорости экструзии осуществляется единой системой управления. Технические характеристики: полимерные сырье ПП (полипропилен), ПВД (полиэтилен высокого давления), производительность до 1500 - 2000 кг/час, полезная ширина листа 1580 мм, ширина рулона на каландре 1800 мм, толщина листа 0,27 – 1,3 мм, температура цилиндра шнека 200-240°С. Для удобства транспортировки линия поставляется в разобранном виде.

товар представляет собой экструзионную линию модели JHE75/38+JHE25/20+315, предназначеную для изготовления из полиэтилена различных марок, полиэтиленовых труб D63-D250 применяемых в водопроводах, газопроводах и т.д. Конструктивно линия состоит из следующих основных узлов, предназначенных для совместного выполнения четко определенной функции по изготовлению труб: высокоэффективный одношнековый экструдер и система управления-1шт; вакуумный загрузчик-1шт; сушильная машина-1шт; весы контроля массы-1шт; экструдер для выдавливания маркировочных линий-1шт; комплект форм, калибровочных втулок и уплотнителей – 1комплект; вакуумный калибратор-1шт; опрыскивающий водяной бассейн-2шт; тяговая машина-1шт; машина для бесстружичной

Высокоскоростной трехслойный экструдер для производства пленки — это промышленное оборудование, предназначенное для переработки полимеров в тонкую пленку, которая обладает свойством сокращаться при нагреве, обеспечивая плотную упаковку продукта или обладает свойством устойчивости к УФ-излучению. Данный экструдер имеет трехшнековую компоновку, что позволяет получить трехслойную пленку. Технические характеристики: Модель KS-ML-3-65/85/65, ширина валов 2100 мм, максимальная производительность шнеков 500 кг/час, экструзионная голова 350 мм

Экструзионная линия для переработки отходов ВПС, модель DY-180+120/100, производства фирмы Longkou Deyi Machinery Co.,Ltd. является одним единым оборудованием, предназначенным для приёмки отходов, образующихся от экструзионной линии для производства вспененного листа из полистирола и их расплавления, перемешивания, экструзии через экструзионную головку в виде «макарон», протяжки «макарон» через охлаждающую ванну, нарезки охлажденных «макарон» в гранулы. Состоит из следующих узлов: дробилка - для дробления крупно и малогабаритных отходов листа из вспененного полистирола, а также бракованного лотка из вспененного полистирола; подающая воздуходувка - для транспортирования дробленых отходов (дробленки) вспененного полист

Линия гранулирования – комплекс технологического оборудования, предназначенный для переработки вторичного полимерного сырья (пленка с большой поверхностной печатью, влажный материал) в гранулы методом экструзии. Состав линии: 1) ленточный конвейер; 2) двухуровневый металлодетектор; 3) устройство загрузки с рулонов; 4) комплект ведущих роликов; 5) объемно-аналитический дозатор СаСО3; 6) объемно-аналитический дозатор маточной смеси; 7) технологический блок, включающий систему камер термокомпактора и тангенциально соединенный экструдер; 8) автоматический загрузочный шибер; 9) технология воздушной продувки; 10) вытяжное устройство; 11) система вытяжки; 12) система водоснабжения для вакуумного насоса; 13) фильтр обратной промывки;14) система горячего гранулирования, состоящая из фильеры для горячей резки, водоотделительного сита для гранул, водонасосной станции и сушильной центрифуги для гранул; 15) система транспортировки гранул от сушильной центрифуги к весовому устройству; 16) производственные весы; 17) система транспортировки гранул к станции упаковки; 18) система управления: сенсорная панель управления, система регулировки, контроль технологического процесса ecoSAVE (распредшкафы).

товар представляет собой экструзионную линию модели JHE90/38+JHE25/20+630, предназначеную для изготовления из полиэтилена различных марок, полиэтиленовых труб D200-D630 применяемых в водопроводах, газопроводах и т.д. Конструктивно линия состоит из следующих основных узлов, предназначенных для совместного выполнения четко определенной функции по изготовлению труб: высокоэффективный одношнековый экструдер и система управления-1шт; вакуумный загрузчик-1шт; сушильная машина-1шт; весы контроля массы-1шт; экструдер для выдавливания маркировочных линий-1шт; комплект форм, калибровочных втулок и уплотнителей – 1комплект; вакуумный калибратор-1шт; опрыскивающий водяной бассейн-2шт; тяговая машина-1шт; машина для бесстружичной

Экструдер для производства полимерной ленты ПЭТ 100, предназначен для переработки гранул полиэтилентерефталата (ПЭТ) в расплавленную массу, которая затем формуется в ленту. Линия включает в себя Осушитель на 1000 кг, Вакуумный загрузчик ZJ70, Бункер-осушитель HD-200, Одношнековый экструдер SJ100/33, Стержневой сменный фильтр с гидравлической станцией, Насос расплава 100СС, Плоскощелевая фильера 850 мм, Трех-роликовый наклонный каландр SZ1000, Температурный контроллер циркуляции воды в роликах, Охлаждающий стол с вытяжным устройством и обрезкой кромок SL1000, Устройство покрытия силиконовым маслом и сушки, Двух-дисковый намотчик, Устройство вакуумной дегазации, а также водяной чиллер НР20 и дробилку. Принцип процесса

LSP – 160 PE трехслойная трубная линия с ПП защитным слоем включает в себя: LSS65-40 одношнековый экструдер (слой В) 520-570kg/h; LSS45-34 одношнековый экструдер (слой А и С ) 90kg/h – 2; LSPZ-160C PE(9) вакуумная ванна; LSPZ-160C PE(6) вакуумная ванна; LSPL-160C PE ванна орошения - 3; LSPQ3-160D трех гусиничное тянущее устройство; LSWQ-160PE бесстружечное отрезное устройство; LSS30-25 ко-экструдер для цветных полос; ?20- ?160PE экструзионная головка; LSPF-63/110 роликовый приемный стол; LSGD-20 дозирующее устройство красителя для экструдера 65-40 5%; LSGD-16 дозирующее устройство красителя для слой А,С и покрывного модуля – 3; LSS50-34 одношнековый экструдер для ПП модуля; ?32-?160 PP покрывной модуль; M-CONVEY (L

Трехслойная экструзионная линия предназначена для производства полимерной пленки методом раздува рукава. Линия состоит из следующих основных компонентов: одношнековые экструдеры ... - ? 65/30D (2 шт.), ... - ? 105/30D (1 шт.); гидравлический сменный фильтр ? 65 (2 шт.), ? 105 (1 шт.); трехслойная соэкструзионная головка с ... (1 шт.); фильера ? 350 мм для головки ... (1 шт.); система внутреннего охлаждения рукава (...) (1 шт.); трехгубочное воздушное кольцо охлаждения с автоматической системой контроля профиля ... сегментов (1 шт.); система теплообменников вода/воздух для кольца и ... (1 шт.), ... (1 шт.); чиллер ... (1 шт.); нижняя корзина ... модель ... (1 шт.); бесконтактная система измерения ... ширина 510/2600 тип ... (1 шт.); верхняя корзина ... модель ... (1 шт.); складывающие щеки (удлиненные) (2 шт.); боковые треугольники фальцовки (удлиненные) (2 шт.); вращающееся горизонтальное приемно-вытяжное устройство - 2100 модель ... (1 шт.); пара дополнительных цилиндров для охлаждения пленки в виде «S» (1 шт.); автоматическая система равнения края ... (1 шт.); станция коронной обработки с двух сторон ... - ширина 2000 мм (1 шт.); двойной автоматический намотчик ... (2 шт.); активные антистатические линейки (..) диапазон 2000/2400 мм (2 шт.); централизованная всасывающая система ... для кромки оснащенная двумя точками всасывания кромки (1 шт.); гравиметрическая система дозирования и загрузки сырья ... 6-ти компонентная (3 шт.); система ... – встроенная система для переработки кромки (1 шт.); электромагнитный дырокол ... - 6 пробойников-8 мм (1 шт.); экструзионная башня высотой 15 м (состоит из: стальные платформы – 3 шт., стальные колонны (ноги) – 10 шт., стальные соединительные треугольники – 15 шт., стальные лестницы шириной 800 мм – 3 шт., направляющие холостые валы и блоки с точками выравнивания – 10 шт., комплект кабель-каналов, комплект перил и защитные пластин); система управления ... (1 шт.). Принцип работы: гранулированное полимерное сырье с помощью ссистемы вакуумной загрузки подается в гравиметрическую систему дозирования, откуда под действием собственного веса гранулы просыпается в зоны загрузки экструдеров. Шнеки экструдеров продвигают гранулы вперед, вдоль экструдеров. Гранулы плавятся, происходит смешение компонентов, образуется расплав, создается давление экструзии. Полученный расплав через фильтрующие сетки продавливается в трехслойную экструзионную головку, где происходит выравнивание давления трех потоков расплава и равномерное распределение потоков по окружности (потоки не смешиваются). Далее потоки расплава полиэтилена попадают в фильеру, где происходит их стыковка. Из фильеры расплав выходит в виде непрерывной кольцевой заготовки диаметром 350 мм (по диаметру фильеры). Кольцевая заготовка раздувается до нужного диаметра воздухом, нагнетаемым системой внутреннего охлаждения рукава. При этом происходит охлаждение рукавной заготовки с помощью высокопроизводительного воздушного кольца и системы внутреннего охлаждения рукава. Пленочный рукав вращающимся приемно-вытяжным устройством через калибровочную нижнюю корзину вытягивается вверх и складывается щеками. Над калибровочной корзиной установлена система измерения профиля пленки. Сложенный и охлажденный пленочный рукав через пару цилиндров охлаждения выходит из вытяжного устройства и направляется вниз, к системе равнения края пленки. Затем рукав подается в станцию коронной обработки, где поверхность пленки подвергается обработке коронным разрядом. Далее пленка (при необходимости) поступает в станцию обрезки кромки, где происходит обрезка кромки и разведение пленочного рукава на два полотна. Обрезанная кромка удаляется централизованной всасывающей системой Вентури и поступает в систему утилизации/гранулирования кромки. При необходимости на полотно продукции наносится перфорация. Далее, пленка в виде рукава или полотен поступает на двойной автоматический намотчик, где происходит ее намотка в рулоны на одной (рукав) или двух (полотна) станциях намотки. Статистическое напряжение с пленки снимается за счет антистатических линеек. Технические характеристики линии: диаметр головки 350 мм, зазор 2,4 мм, ширина сложенной пленки 1000 - 1900 мм, толщина пленки 20 - 200 микрон, механическая скорость намотчика от 7 до 150 м/мин., материал для переработки: ..., ..., ..., ..., .... Оборудование поставляется в разобранном виде.

Автоматическая линия - предназначена для производства ПЭТ-пластиковой ленты, используется для переработки ПЭТ-сырья в высококачественную ленту. Оборудование состоит из: система подачи, система сушки, экструдер, форма, охлаждающего устройства, тяговое устройство, растягивающее устройство, устройство для тиснения, формовочное устройства, намоточное устройство, бак для воды, блендер, смеситель, шкаф управления. Технические параметры: диапазон ширины – 9 мм – 25 мм., диапазон толщины – 0,5 мм – 2,0 мм., максимальная производительность – 270 кг/час, общая установленная мощность – 160 кВт (380 В: 50 Гц)., мощность – 90 кВт., площадь линий – длина (35-40м), ширина (3-5м), высота (6м), модель – SBL-PET100-30

Производство канализационных труб методом экструзии осуществляется путем подготовки расплава в экструдере и придания расплаву нужной формы посредством продавливания его через формующие головки (в т.ч. формы, калибры) соответствующей конструкции с последующими охлаждением, резкой и формированием раструба канализационной трубы. Канализационные трубы предназначены для отвода сточных вод из зданий в канализационную систему. В трехслойной канализационной трубе увеличена жесткость пластика по сравнению с однослойной трубой, увеличена стабильность размеров пластиковых изделий, улучшена стабильность размера изделия, увеличена прочность на изгиб, растяжение, снижение себестоимости выпускаемого продукта. Экструдеры - это устро

Краткое описание процесса экструзии: Сырье в гранулах подается в загрузочный бункер экструдера мод. КВА 59 для внутреннего слоя, откуда попадает в зону загрузки экструдера. В зоне загрузки экструдера вращающийся шнек захватывает гранулы и перемещает их вдоль цилиндра. При этом под воздействием механической энергии вращающихся шнеков и теплового потока электронагревателей, расположенных на корпусе экструдера, исходный продукт пластифицируется, уплотняется и в виде однородного расплава перемещается по мере продвижения к экструзионной головке. Заданный температурный режим по зонам экструдера поддерживается автоматически посредством шкафа терморегулирования и управления линией. При достижении заданной температуры, нагрев

Трехслойная экструзионная линия предназначена для производства полимерной пленки методом раздува рукава. Линия состоит из следующих основных компонентов: экструдеры с барьерным шнеком с МТС – 60мм/32 D/45 кВт (2 шт.)," " – 75мм/32 D/75 кВт (1 шт.); гидравлический домкрат для смены фильтров ? 60 (2 шт.), ? 75 (1 шт.); цилиндрическая спиральная головка с одной фильерой (1 шт.); система внутреннего охлаждения рукава (IBC) с 3 ультразвуковыми датчиками (1шт.); 18 (6 / 6 / 6) компонентная подача материала, гравиметрическое смешивание, дозирование и система управления (1шт.); система контроля ширины полотна с 5 датчиками (1 шт.); воздуходувка с приводом для внешнего охлаждения воздушного кольца (1 шт.); калибровочная корзина с соосным центром (1 шт.); теплообменник для IBC и воздушного кольца (2 шт.); водяной чиллер с воздушным охлаждением (1 шт.); цифровая система управления полотном по центральной линии (1 шт.); устройство переработки кромки с вентури и воздуходувкой (1 шт.); система управления круговым профилем с управляемым внешним автоматическим воздушным кольцом c четырьмя губами и емкостным датчиком бесконтактного типа (1шт.); пульт управления технологическим процессом с компьютеризованной панелью диспетчерского управления (1 шт.). Принцип работы: гранулированное полимерное сырье с помощью компонентной подачи материала попадает в гравиметрическую систему дозирования и загрузки сырья, откуда под действием собственного веса гранулы просыпается в зоны загрузки экструдеров. Шнеки экструдеров подхватывают гранулы полиэтилена и продвигают их вперед, вдоль экструдеров. Гранулы плавятся, происходит смешение компонентов, образуется расплав, создается давление экструзии. Полученный расплав через фильтрующие сетки, установленные в гидравлических устройствах смены фильтрующих сеток, продавливается в трехслойную экструзионную головку, где происходит выравнивание давления трех потоков расплава и равномерное биламинарное распределение потоков по окружности (потоки не смешиваюттся).Далее потоки расплава полиэтилена попадают в фильеру, установленную на головке, где происходит их стыковка. Из фильеры расплав выходит в виде непрерывной кольцевой заготовки диаметром 400 мм (по диаметру фильеры). Кольцевая заготовка раздувается до нужного диаметра воздухом, нагнетаемым системой внутреннего охлаждения рукава. При этом происходит охлаждение рукавной заготовки с помощью кольца охлаждения и системы внутреннего охлаждения рукава (за счет теплообменников и водяного чиллера с воздушным охлаждением). Воздушный поток обеспечивается воздуходувкой и приводом. Пленочный рукав вращающимся горизонтальным приемно-вытяжным устройством через калибровочную нижнюю корзину вытягивается вверх и складывается. На корзине установлена система контроля ширины полотна. Над корзиной установлена система управления круговым профилем, которая измеряет толщину получаемой пленки. Сложенный и охлажденный пленочный рукав через пару цилиндров охлаждения выходит из вытяжного устройства и направляется вниз, к оптико-электронной системе управления полотном, где и выравнивается. Затем осуществляется обрезки кромки (при необходимости) и происходит разведение пленочного рукава на два полотна. Обрезанная кромка удаляется централизованной всасывающей системой и поступает в устройство переработки кромки. Контроль и управление за работой линии осуществляется единой системой управления. Технические характеристики линии: диаметр фильеры 400 мм, зазор 2,2 мм, ширина пленки 1500 - 2900 мм, толщина слоев 1:2:1 %, максимальная производительность экструзии 700 кг/час, максимальная производительность пленки 400-450 кг/час, общая нагрузка 415,93 кВт, материал для переработки: LDPE, LLDPE, HDPE (или смеси данных материалов). Для удобства транспортировки линия поставляется в разобранном виде.

РЕ ID110/160/200/250/315mm Экструзионная линия для производства двустенных гофрированных труб из полиэтилена толщиной 110-315 мм в комплекте состоит из следующих частей: 1.Автоматическая система подачи, автоматический питатель и сушилка, 2 из 2-х комплектов (для двух экстракторов). 2.Одношнекового экструдера TS75X38TS75*38 1 единица 1 комп. 3. I.D.110 пресс-форма (включая модуль, установочную втулку, головку экструдера) 1 комп. I.D.110 пресс-форма (включая штамповую головку, калибратор и формовочные блоки) 1комп. 4. I.D. 160 пресс-форм (включая модули, установочные втулки и головки экструдеров) 1 комп. I.D.160 пресс-форм (включая штамповую головку, калибратор и формовочные блоки) 1 комп. 5. I.D. 200 пресс-форм (вклю

Оборудование для обработки пластмасс и производства гранулят представляет собой комплекс оборудования по переработке пластмасс и производству пластиковых гранулят, из которых можно изготавливать разные изделия.

Лентовытяжная линия предназначена для экструзии лент из полипропилена или HDPE/LLDPE, используемых для производства тканных мешков, тканей для мягких контейнеров, гео- и агротекстиля, ковровой основы, волокнистых искусственных газонов и различных других технических изделий. Включенное опциональное оборудование: гравиметрический смеситель graviTEC 705, подготовка к установке непрерывной поршневой системы смены фильтров, HS-фильтр 2.0, система переработки обрезанных кромок с подающим шнеком, блок вытяжки с 8 валами (2Н 4Г 2Х) вкл.защитный кожух и систему нагрева масла, система удаления намотанной нити. В комплекте с линией поставляется комплект монтажных материалов для сборки и запуска (электрошкафы с воздушным охлажде

Машина для формования гофрированной трубки представляет собой машину, принцип действия которой основан на преобразовании пластического потока, создаваемого экструдером и соответствующим образом обработанного в экструзионной головке, в трубку с продольно гофрированным участком. Полуфабрикат, выходящий из экструдера, представляет собой пастообразную массу из термопластика, имеющую полное круглое сечение и температуру, очень близкую к температуре пластификации, следовательно, от около 170 до 230° C, в зависимости от используемого материала (ПП, ПВХ, ПЭ). Габаритные размеры: B (ширина) 1100 мм C (высота) 1200 мм; ВЕС-2 000 кг. Основные узлы: Узел стола с направляющими. Узел замены пресс-форм (только «модульная» модель).

Экструзионная линия для профилирования боковин автомобильных шин предназначена для выпуска заготовок боковин для автомобильных шин. Линия профилирования боковин состоит из основных узлов: линия экструдера с дуплексной головкой, состоящая из: экструдера 200Р (верхний), экструдер 200Р (нижний); конвейер (отводящий и усадочный) для выгрузки продуктов экструдирования; конвейер непрерывного взвешивания; конвейер для наложения ленты (бортовой и резиновой); экструдер 120Р для формования бортовой ленты; экструдер 90Р для формования резиновой ленты; система охлаждающих конвейеров (система охлаждения); конвейер для измерения и реза; прибор лазерного сканирования; конвейер для отбракованных изделий; станции намотки ленты; комплект блоков для управления и контроля линии, включающий электрические шкафы, пульты управления, блок управления температурой, систему веб-камер; крепежные и монтажные элементы для монтажа оборудования.

Пятислойная соэкструзионная линия предназначена для производства полимерной пленки методом раздува рукава. Линия состоит из следующих основных узлов и компонентов: одношнековые экструдеры - ? 65/30D (2 шт.), - ? 80/30D (2 шт.), - ? 105/30D (1 шт.); сменные фильтры плоского типа ? 65 (2 шт.), ? 80 (2 шт.), ? 105 (1 шт.); пятислойная соэкструзионная головка с IBC Model (1 шт.); централизованная система загрузки гранул (1 шт.); система внутреннего охлаждения рукава (IBC) (1 шт.); карбоновое кольцо охлаждения с интегрированной системой контроля профиля (1 шт.); теплообменник вода/воздух +55/+75 (2 шт.); блок вентиляторов (1 шт.); чиллер (1 шт.); нижняя корзина модель (1 шт.); бесконтактная система сканирования толщины пленки модель (1 шт.); верхняя корзина модель (1 шт.); специальные складывающиеся щеки бруски карбоново-тефлоновые ролики (2 шт.); специальные складывающие треугольники фальцовки 700+700 (2 шт.); вращающееся на 3600 горизонтальное приемно-вытяжное устройство модель (1 шт.); пара дополнительных цилиндров для охлаждения пленки в виде «S» (2 шт.); пара цилиндров удлинения ; направляющие промежуточные алюминиевые валы ? 150 мм на 2800 мм (12 шт.); промежуточное (дополнительное) тянущее устройство ширина 2800 мм (1 шт.); автоматическая система равнения края ширина 2800 (1 шт.); станция коронной обработки с двух сторон - ширина 2800 (1 шт.); двойной автоматический намотчик 2800 (1 шт.); система «реверс» для намотчика (2 шт.); система разгрузки и загрузки рулонов (2 шт.); осцилляция продольных ножей (3 шт.); система предварительного разгона и остановки пневматического вала (2 шт.); активные антистатические линейки (4 шт.); централизованная всасывающая система вентури для кромки оснащенная двумя точками всасывания кромки (1 шт.); гравиметрическая система дозирования и загрузки сырья шести компонентная (5 шт.); система – встроенная система для переработки кромки (1 шт.); электромагнитный дырокол - 6 пробойников-8 мм (1 шт.); загрузочный бункер из нержавееющей стали, соединенный с централизованной системой (30 шт.); электрический шкаф в контейнере кондиционированный (1 шт.); система управления (1 шт.). Принцип работы: гранулированное полимерное сырье, с помощью централизованной системы загрузки гранул, подается в систему загрузочных бункеров, соединенную с системой дозирования сырья, откуда под действием собственного веса гранулы просыпаются в зоны загрузки экструдеров. Шнеки экструдеров продвигают гранулы вперед, вдоль гильз экструдеров. Под воздействием температуры гранулы плавятся, происходит смешение компонентов, образуется расплав, создается давление экструзии. Полученный расплав через плоские фильтры продавливается в пятислойную экструзионную головку, где происходит выравнивание давления пяти потоков расплава и равномерное распределение потоков по окружности (потоки не смешиваются). Далее потоки расплава полиэтилена попадают в фильеру, установленную на головке, где происходит их стыковка. Из фильеры расплав выходит в виде непрерывной кольцевой заготовки диаметром 500 мм (по диаметру фильеры). Кольцевая заготовка раздувается и охлаждается воздухом, нагнетаемым вентиляторами собранными в блок. Охлаждение воздуха происходит за счет теплообменников, связанных трубопроводом с чиллером, который при помощи газа хладагента охлаждают теплоноситель (воду), проходящий через теплообменники системы охлаждения. Температура выдуваемого воздуха напрямую зависит от температуры теплоносителя (воды) и влияет на скорость остывания рукавной заготовки. Контроль раздува заготовки осуществляется системой внутреннего охлаждения рукава. Снаружи охлаждение рукавной заготовки осуществляется с помощью карбонового кольца охлаждения с интегрированной системой контроля профиля. Охлажденный пленочный рукав вращающимся приемно-вытяжным устройством через калибровочную нижнюю корзину вытягивается вверх и складывается специальными щеками и боковыми треугольниками фальцовки. Дополнительную стабильность рукаву придает верхняя корзина. Над калибровочной корзиной установлена бесконтактная система сканирования толщины, которая измеряет толщину получаемой пленки. Сложенный и охлажденный пленочный рукав через пару цилиндров охлаждения выходит из вытяжного устройства и направляется вниз, к системе равнения края пленки. Затем рукав подается в станцию коронной обработки, где поверхность пленки подвергается обработке коронным разрядом. При необходимости перед намоткой полотно с помощью системы осцилляции ножей продольно разрезается и осуществляется обрезка кромки. Обрезанная кромка удаляется централизованной всасывающей системой вентури и поступает в систему утилизации/гранулирования кромки. Далее, пленка в виде рукава или полотен поступает на двойной автоматический намотчик, где происходит ее намотка в рулоны на одной (рукав) или двух (полотна) станциях намотки. Намотка может осуществляться и в противоположном направлении посредством системы «реверс». Разгрузка рулона с пленкой и обратная установка вала намотчика осуществляется системой загрузки и разгрузки рулонов. Статистическое напряжение с пленки снимается за счет антистатических линеек. Контроль и управление за работой линии осуществляется единой системой управления. Технические характеристики линии: диаметр головки 500 мм, зазор 2,2 мм, ширина пленки 1600 - 2700 мм, толщина пленки 20 - 200 микрон, механическая скорость намотчика от 7 до 150 м/мин., материал для переработки: LDPE, LLDPE, BLENDS HDPE, MDPE, mLLDPE. Оборудование поставляется в разобранном виде.

Линия представляет собой комплектное оборудование для производства гладких трехслойных труб из полиэтилена высокой плотности по соэкструзионной технологии. Производительность линии 1300-1400 кг/час, диаметр производимых труб - 500-1200 мм. Состав оборудования: одношнековый экструдер - 4 шт., гравиметрический дозатор - 4 шт., смеситель-сушилка - 3 шт., вакуумный загрузчик - 4 шт., боковой питатель (дозатор) для мастербатчей - 4 шт., ко-экструдер для полосы, трехслойная головка, комплект термоконтроллеров головки, вакуумная калибровочная ванна - 3 шт., опорный ролик - 3 шт., головка защитного слоя, ванна для охлаждения - 2 шт., корректор овальности - 2 шт., десятитраковое тянущее устройство, отрезное устройство, штабелер-опрокидыватель - 2 шт., лазерный принтер для маркировки, панель управления, матрицы - 4 шт., дорн - 12 шт., калибратор - 24 шт., отрезное полотно (пила и нож) - 2 шт. Технологический процесс: сырьё, подготовленное в смеситель-сушилке, подаётся вакуумными загрузчиками в гравиметрические дозаторы одношнековых экструдеров; в экструдере сырьё расплавляется, пластифицируется и, посредством шнекового пресса, нагнетается в трёхслойную формующую головку, на выходе которой, посредством формообразующих цилиндрических поверхностей дорна (внутренний диаметр) и матрицы (внешний диаметр), получается пластифицированная заготовка - экструдат в виде трубы, состоящей из внутреннего, среднего и внешнего слоя; далее, посредством коэкструдера, на заготовку наносятся цветные полосы идентификации назначения трубы (газ, вода, воздух); после трубная заготовка протягивается через вакуумные калибровочные ванны и ванну водяного охлаждения с корректором овальности; затем заготовка поступает в экструдер и формующую головку для нанесения защитного слоя; далее заготовка охлаждается во второй ванне, после чего на трубу наносится маркировка и протягивается в отрезное устройство для разделения на отрезки. Оборудование поставляется в разобранном виде в комплекте с инструментами и материиалами необходимыми для сборки и пуско-наладки.

Линия представляет собой комплектное оборудование для производства гладких трехслойных труб из полиэтилена высокой плотности по соэкструзионной технологии. Производительность линии 900 кг/час, диаметр производимых труб - 90-400 мм. Состав оборудования: миксер с сушилкой, вакуумный загрузчик - 4 шт., гравиметрический дозатор - 4 шт., одношнековый экструдер - 4 шт., коэкструдер для полос, головка трехслойная с поворотной тележкой, термоконтроллер головки, головка для защитного слоя, боковой питатель (дозатор) для мастербатчей - 4 шт., вакуумная калибровочная ванна - 2 шт., роликовая опора - 3 шт., ванна охлаждения - 2 шт., корректор овальности - 2 шт., шеститрековая протяжка, отрезное устройство, стол-опрокидыватель - 2 шт., лазерный принтер для маркировки, панель управления - 2 шт., матрицы - 6 шт., дорн - 18 шт., калибратор - 39 шт., отрезное полотно. Технологический процесс: сырьё, подготовленное в миксер-сушилке, подаётся тремя вакуумными загрузчиками в гравиметрические дозаторы каждого из трёх одношнековых экструдеров; в экструдере сырьё расплавляется, пластифицируется и, посредством шнекового пресса, нагнетается в трёхслойную формующую головку, на выходе которой, посредством формообразующих цилиндрических поверхностей дорна (внутренний диаметр) и матрицы (внешний диаметр), получается пластифицированная заготовка - экструдат в виде трубы, состоящей из внутреннего, среднего и внешнего слоя; далее, посредством коэкструдера, на заготовку наносятся цветные полосы идентификации назначения трубы (газ, вода, воздух); после трубная заготовка протягивается через две последовательные вакуумные калибровочные ванны и ванну водяного охлаждения с корректором овальности; затем заготовка поступает в экструдер и формующую головку для нанесения защитного слоя; далее заготовка охлаждается во второй ванне, после чего на трубу наносится маркировка и протягивается в отрезное устройство для разделения на отрезки. Оборудование поставляется в разобранном виде в комплекте с инструментами и материалами необходимыми для сборки и пуско-наладки.

Двушнековый экструдер (в разобранном виде). модель- SLJ-32. артикул- SLJ-32 используется для расплавления и прокачки полимера через головку, имеющую требуемую форму. Материалы в двухшнековом экструдере смешиваются со смолой и добавками, такими как концентрат красителя, а затем после нагревания, прессования и резки превращаются в однородный плавучий материал. Состоит из 5 систем. Экструзионная система состоит из шнека и цилиндра. Шнек в двухшнековом экструдере не может образовывать замкнутую линию зацепления, которая является негерметичным типом. Винт является самостопорящимся и приводится в движение шестернями. Ствол: это металлический цилиндр с термостойкостью, износостойкостью, коррозионной стойкостью и другими сво

Экструзионная линия PE SJ120 – представляют собой линию по производству труб-оболочек в пенополиуретановой изоляции. Используется для экструзии тонкостенной оболочки для защиты пенополиуретанового слоя предизолированной трубы. Процесс изготовления труб-оболочек на экструзионной линии включает в себя несколько этапов: -подача сырья из бункера экструдера и расплав гранулированного полиэтилена, -создание в формирующей головке экструдера и калибраторе под высоким давлением из расплавленного пластифицированного полиэтилена трубы-оболочки нужного диаметра и толщины стенки, -охлаждение трубы-оболочки в специальных проходных орошаемых водяных ваннах за счет работы тянущего устройства, -резка полиэтиленовой трубы дисковой или

Экструдер представляет собой комплекс оборудования, встраиваемого в экструзионную линию и предназначенного для переработки пластических масс. В состав оборудования входит: сам экструдер, смонтированный на стальной раме, шнек для переработки полиэтилена и ПВХ, шнек для переработки безгалогеновых компаундов, загрузочный бункер (для подачи и загрузки материала в экструдер), ручной байпас, шкаф управления экструдером, контрольные и установочные кабели.

Линия по производству труб из трех слойного полиэтилена с внутренней обработкой, модель: Ф57-Ф630 предназначена для произвродство труб из полиэтилена, включая ПЭ100 и ПЭ80 производительностью 120-150м/ч. Включает в себя: экструдер; головка; вакуумный резервуар; тяговое устройство; режущий блок; укладчик; вакуумная калибровочная ванна; устройство автоматической упаковки. Процесс производства: Гранулированный полимерный материал пневмозагрузчиком подается в бункер экструдера, где нагревается, пластицируется и в виде расплава под давлением подается в прямоточную формующую головку, из которой отформованная труба поступает в калибратор и далее в охлаждающую ванну. Для отвода трубы служит тянущее устройство, захватывающ

Линия гранулирования пластика, – неделимый взаимосвязанный комплекс технологического оборудования и приспособлений (автоматическая производственная линия) с единым центром управления, предназначенный для переработки первичных и вторичных полимеров в гранулы, пригодные для дальнейшего пользования в производстве продукции из вторичного материала. Линия состоит из следующих основных компонентов: ленточный конвейер, термокомпактор с частотным контролем скорости вращения и комплектом ножей, одношнековый экструдер с вакуумной системой дегазации и запасным шнеком, бессеточный фильтр с двумя фильтрующими дисками (лазерный) со скребком и диском, гидравлический шиберный фильтр с двумя фильтрами, одношнековый экструдер SJ200/10, одиночная плита с гидравлическим шиберным фильтром с двойным рабочим положением, вертикальная водокольцевая система резки, вертикальная центрифуга, вибрирующий экран (виброгрохот), пневмотранспорт (система транспортировки гранул по трубам посредством сжатой воздушной смеси) и бункер-накопитель, шкаф управления, чиллер. Принцип работы: предварительно измельченное, мытое и подсушенное сырье посредством ленточного конвейера-транспортера, оборудованного металлоискателем, подается в бункер загрузки термокомпактора. В термокомпакторе материал измельчается, перемешивается, нагревается, сушится, уплотняется и подается в одношнековый экструдер с вакуумной системой дегазации, где сырье плавится и подвергается дегазации. Проходя через головку экструдера, расплав проходит через бессеточный лазерный фильтр с двумя фильтрующими дисками. После первичной фильтрации расплавленная масса поступает на второй экструдер , где происходит вторичное расплавление и выдавливание материала. Затем материал поступает на этап вторичной фильтрации гидравлическим шиберным фильтром. Далее материал охлаждается и подается в гранулятор, который нарезает материал на гранулы, подсушивает и калибрует полученные в процессе переработки частицы. После этого произведенные гранулы попадают в вертикальную центрифугу, проходя через которую из гранул удаляются остатки влаги, а затем на вибрирующий экран, который просеивает полученные гранулы. Далее посредством пневмотранспорта гранулы перемещаются в накопитель. В накопителе полученные в процессе переработки частицы хранятся до момента дальнейшей транспортировки. Согласно технической документации управление всем процессом происходит через единый шкаф управления, а также связывает их в единый технологический процесс гранулирования пластика. В комплекте с линией также поставляется промышленный чиллер с воздушным охлаждением.

Экструзионная линия для изготовления полимерных пористых труб непрерывным съемом, состоящая следующих компонентов: винтовой воздушный компрессор (1 компл.), фильтр масляной пыли (1 компл.), воздушный бак (1 компл.), воздухонагреватель (3 компл.), экструдер (3 компл.), форма (экструзионная головка) (3 шт.), автоматическая система ресивера масляного насоса (1 компл.), режущие устройство (1 компл.), электрический шкаф (1 компл.), автоматическая подающая машина (3 компл.), цифровой контроллер (1 компл.), малый воздушный компрессор (1 компл.), вал для фильтра (4 комплекта разных размеров). Принцип работы: полипропилен проходит через высокотемпературное плавление; распыление; транспортировка; получение и разрезание готовой трубы.

Схема работы линии производства труб включает в себя: 1.Сушка и вакуумная загрузка сырья; 2.Взвешивание; 3.Смешивание и экструзия; 4.Формовка; 5.Вакуумная калибровка; 6.Ванна охлаждения; 7.Вытяжка; 8.Резка с фиксированной длиной; 9.Автоматическая упаковка в пакеты; 10.Укладка в приемный стол. Состав линии для производства полипропиленовых труб армированных стекловолокном состоит из: 1.Одношнековый экструдер LSS65-35-1комплект; 2.Одношнековый экструдер LSS65-34(для стекловолокна)-1комп.; 3.Трехслойная экструзионная головка диаметром 20-63PPR-1комп.; 4.Ванна вакуумной калибровки LSPZ-63C PE(9)-1комп.; 5.Ванна вакуумной калибровки LSPZ-63C PE(6 метров)-1комп.; 6.Ванна охлаждения LSPL-63C-9комп.; 7.Двухленточное тянущее

Линия предназначена для производства трехслойной полиэтиленовой трубы. Процесс производства состоит из: подготовки сырья, экструзии слоев, формирования трубы, калибровки, охлаждения, тяжения, маркировки, резки, приемки. Соства линии состоит из: дозатора, изоляционной сушилки с загрузчиком, вакуумного бункера, одношнековых экструдеров, трехслойного соэкструзионного головки, дорна, матрицы, ванны вакуумной калибровки, калибраторов, ванны охлаждения, тянущего устройства, лазерного принтера, отрезного устройства, приемного стола. Размер труб-110-450 мм, толщина 450*40,9-110*4,2, скорость вытягивания0,18- м/мин, мощность 480kW, напряжение 380 В.

Линия по производству труб ПЭ, модель: Ф57-Ф630 предназначена для произвродство труб из полиэтилена, включая ПЭ100 и ПЭ80 производительностью 120-150м/ч. Включает в себя: экструдер; головка; вакуумный резервуар; тяговое устройство; режущий блок; укладчик; вакуумная калибровочная ванна; устройство автоматической упаковки. Процесс производства: Гранулированный полимерный материал пневмозагрузчиком подается в бункер экструдера, где нагревается, пластицируется и в виде расплава под давлением подается в прямоточную формующую головку, из которой отформованная труба поступает в калибратор и далее в охлаждающую ванну. Для отвода трубы служит тянущее устройство, захватывающие элементы которого соответствуют профилю изделия.

Трехслойная соэкструзионная линия предназначена для производства полимерной пленки методом раздува рукава. Линия состоит из следующих основных узлов и компонентов: одношнековые экструдеры ? 80/30D (2 шт.), ? 120/30D (1 шт.); гидравлический сменный фильтр ? 80 (2 шт.), ? 120 (1 шт.); трехслойная соэкструзионная головка с IBC (1 шт.); централизованная система загрузки гранул (1 шт.); система внутреннего охлаждения рукава (IBC); карбоновое кольцо охлаждения с тройной губкой с интегрированной системой контроля профиля (1 шт.); теплообменники вода/воздух (1 шт.), (1 шт.); чиллер (1 шт.); нижняя корзина (1 шт.); бесконтактная система измерения толщины пленки ширина 510/2600 (1 шт.); верхняя корзина модель FM2750 ширина 630/2790 (1 шт.); специальные складывающиеся щеки с алюминиевыми роликами ширина 2600/3600; вращающееся горизонтальное приемно-вытяжное устройство модель ST426-2500 (1 шт.); пара дополнительных цилиндров для охлаждения пленки в виде «S»; автоматическая система равнения края Е+L ширина 2600 (1 шт.); станция коронной обработки с двух сторон F&B - ширина 2400; двойной автоматический намотчик BO PLUS/D 2400 (1 шт.); система осцилляции продольных ножей (1 шт.); активные антистатические линейки диапазон ширины 2000/2400 (4 шт.); централизованная всасывающая система вентури для кромки оснащенная двумя точками всасывания кромки (1 шт.); гравиметрическая система дозирования и загрузки сырья шести компонентная; направляющая ситема для обрезки кромки (1 шт.); система Recotrim – встроенная система для переработки кромки (1 шт.); система управления для 1,3,5-ти слойной линии. Принцип работы: гранулированное полимерное сырье с помощью централизованной системы загрузки гранул подается в гравиметрическую систему дозирования и загрузки, откуда под действием собственного веса гранулы просыпается в зоны загрузки экструдеров. Шнеки экструдеров продвигают гранулы вперед, вдоль экструдеров. Гранулы плавятся, происходит смешение компонентов, образуется расплав, создаетсся давление экструзии. Полученный расплав через фильтрующие сетки продавливается в трехслойную экструзионную головку, где происходит выравнивание давления трех потоков расплава и равномерное распределение потоков по окружности (потоки не смешиваются). Далее потоки расплава полиэтилена попадают в фильеру, где происходит их стыковка. Из фильеры расплав выходит в виде непрерывной кольцевой заготовки диаметром 500 мм (по диаметру фильеры). Кольцевая заготовка раздувается до нужного диаметра воздухом, нагнетаемым системой внутреннего охлаждения рукава. При этом происходит охлаждение рукавной заготовки с помощью карбонового кольца охлаждения и системы внутреннего охлаждения рукава. Пленочный рукав вращающимся приемно-вытяжным устройством через калибровочную нижнюю корзину вытягивается вверх и складывается щеками. Дополнительную стабильность раздувной заготовке придает верхняя корзина. Над калибровочной корзиной установлена бесконтактная система измерения толщины пленки. Сложенный и охлажденный пленочный рукав через пару цилиндров охлаждения выходит из вытяжного устройства и направляется вниз, к системе равнения края пленки. Затем рукав подается в станцию коронной обработки, где поверхность пленки подвергается обработке коронным разрядом. Далее пленка (при необходимости) поступает в станцию обрезки кромки, где происходит обрезка кромки и разведение пленочного рукава на два полотна. Обрезанная кромка удаляется централизованной всасывающей системой вентури и поступает в систему утилизации/гранулирования кромки. Далее, пленка в виде рукава или полотен поступает на двойной автоматический намотчик, где происходит ее намотка в рулоны на одной (рукав) или двух (полотна) станциях намотки. Статистическое напряжение с пленки снимается за счет антистатических линеек. Технические характеристики линии: диаметр головки 500 мм, зазор 2,4 мм, ширина пленки 1200 - 2300 мм, толщина пленки 20 - 200 микрон, механическая скорость намотчика от 7 до 150 м/мин., материал для переработки: LDPE, LLDPE, HDPE, MMWHDPE, mLLDPE, EVA (эластомеры/пластомеры). Оборудование поставляется в разобранном виде.

Трехслойная экструзионная линия предназначена для производства полимерной пленки методом раздува рукава. Линия состоит из следующих основных компонентов: одношнековые экструдеры ... - ? 65/30D (2 шт.), ... - ? 105/30D (1 шт.); гидравлический сменный фильтр ? 65 (2 шт.), ? 105 (1 шт.); трехслойная соэкструзионная головка с ... (1 шт.); фильера ? 350 мм для головки ... (1 шт.); система внутреннего охлаждения рукава (IBC); трехгубочное воздушное кольцо охлаждения с автоматической системой контроля профиля ... - 60 сегментов; система теплообменников вода/воздух для кольца и ... (1 шт.), ... (1 шт.); чиллер ... (1 шт.); нижняя корзина ... модель ...; бесконтактная система измерения ... ширина 510/2600 тип ...; верхняя корзина ... модель ...; складывающие щеки (удлиненные); боковые треугольники фальцовки (удлиненные); вращающееся горизонтальное приемно-вытяжное устройство - 2100 модель ...; пара дополнительных цилиндров для охлаждения пленки в виде «S»; автоматическая система равнения края ... 2000 мм; станция коронной обработки с двух сторон AFS - ширина 2000 мм; двойной автоматический намотчик ...; активные антистатические линейки (...) диапазон 2000/2400 мм; централизованная всасывающая система Вентури для кромки оснащенная двумя точками всасывания кромки; гравиметрическая система дозирования и загрузки сырья ... 6-ти компонентная; система ... – встроенная система для переработки кромки; электромагнитный дырокол ... - 6 пробойников-8 мм; система управления .... Принцип работы: гранулированное полимерное сырье с помощью системы вакуумной загрузки подается в гравиметрическую систему дозирования, откуда под действием собственного веса гранулы просыпается в зоны загрузки экструдеров. Шнеки экструдеров продвигают гранулы вперед, вдоль экструдеров. Гранулы плавятся, происходит смешение компонентов, образуется расплав, создается давление экструзии. Полученный расплав через фильтрующие сетки продавливается в трехслойную экструзионную головку, где происходит выравнивание ддавления трех потоков расплава и равномерное распределение потоков по окружности (потоки не смешиваются). Далее потоки расплава полиэтилена попадают в фильеру, где происходит их стыковка. Из фильеры расплав выходит в виде непрерывной кольцевой заготовки диаметром 350 мм (по диаметру фильеры). Кольцевая заготовка раздувается до нужного диаметра воздухом, нагнетаемым системой внутреннего охлаждения рукава. При этом происходит охлаждение рукавной заготовки с помощью высокопроизводительного воздушного кольца и системы внутреннего охлаждения рукава. Пленочный рукав вращающимся приемно-вытяжным устройством через калибровочную нижнюю корзину вытягивается вверх и складывается щеками. Над калибровочной корзиной установлена система измерения профиля пленки. Сложенный и охлажденный пленочный рукав через пару цилиндров охлаждения выходит из вытяжного устройства и направляется вниз, к системе равнения края пленки. Затем рукав подается в станцию коронной обработки, где поверхность пленки подвергается обработке коронным разрядом. Далее пленка (при необходимости) поступает в станцию обрезки кромки, где происходит обрезка кромки и разведение пленочного рукава на два полотна. Обрезанная кромка удаляется централизованной всасывающей системой Вентури и поступает в систему утилизации/гранулирования кромки. При необходимости на полотно продукции наносится перфорация. Далее, пленка в виде рукава или полотен поступает на двойной автоматический намотчик, где происходит ее намотка в рулоны на одной (рукав) или двух (полотна) станциях намотки. Статистическое напряжение с пленки снимается за счет антистатических линеек. Технические характеристики линии: диаметр головки 350 мм, зазор 2,4 мм, ширина сложенной пленки 1000 - 1900 мм, толщина пленки 20 - 200 микрон, механическая скорость намотчика от 7 до 150 м/мин., материал для переработки: LDPE, LLDPE, BLENDS HDPE, MDPE, mLLDPE. Оборудование поставляется в разобранном виде.

Оборудование (SLAP-YA32A – линия по производству напорных труб из стеклопластикового композита со стыковой сваркой 16/20/25/32мм) предназначено для производства металлопластиковых труб PERT-AL-PERT. Технологический процесс. 1.Подготовка сырья. Гранулы PERT поступают в вакуумный загрузчик (модель: SAL300, 1 шт), который подаёт их в сушильный (приёмный) бункер (модель: SDG-50, 1 шт). Сушка происходит при температуре 80-100°C. Вакуумный загрузчик может автоматически загружать сырьё в материалопровод. После сушки сырьё через гравиметрическую дозирующую систему (модель: VCM60-12/28/30, 1 шт) подаётся в экструдер (модель:SJ45/25) с точной дозировкой, высокоскоростной одношнековый экструдер 2. Экструзия внутреннего слоя. В

Согласно предоставленным документам товар «Экструдера тандем 120+120/26DS. Товарный знак: HANDING. Марка: HANDING. Модель: Экструдера тандем 120+120/26DS» предназначен для производства пластмассовых изделий. Комплектация: Экструдер ?120 - 26DS; сушилка SHD-800; питатель SAL-10HP; шнек 120 PVC/PE; шнек 120 LSHF; шнек 120 XLPE; экструдер ?120 - 26DS мм; сушилка SHD-800; питатель SAL-10HP; шнек 120 PVC/PE; шнек 120 LSHF; шнек 120 XLPE; круглая головка RC-120; рассекатель; дорн/матрица; вакуумный насос 2,2 квт; тележка головки; гусеничное тянущее устройство 2500 кг. Технологический процесс производства: Зона питания: порошки, гранулы, сажевый концентрат подается с помощью вакуумного питателя с сушилкой в область между ви

Девятислойная экструзионная линия предназначена для производства полимерной пленки методом раздува рукава. Линия состоит из следующих основных компонентов: экструдеры с барьерным шнеком с (А,Н,I) – 60мм/32 D/45 кВт (3 шт.), с (В,С,D,E,F,G) – 50мм/32 D/30 кВт (6 шт.); гидравлический домкрат для смены фильтров (9 шт.); цилиндрическая спиральная головка с одной фильерой (1 шт.); система внутреннего охлаждения рукава с 4 ультразвуковыми датчиками (1шт.); 40 (1+5/1+3/1+3/1+3/1+3/1+3/1+3/1+3/1+5) компонентная система подача материала, гравиметрического смешивания, дозирования и система управления (1шт.); система контроля ширины полотна с 5 датчиками (1 шт.); воздуходувка с приводом для внешнего охлаждения воздушного кольца (1 шт.); калибровочная корзина (1 шт.); башенная конструкция высотой 15300 мм с тремя проходными платформами; осциллирующее тянущее устройство с одной платформой (1 шт.); теплообменник (2 шт.); водяной чиллер с 60 TR (1 шт.); цифровая система управления полотном по центральной линии (1 шт.); устройство для обработки поверхности (1 шт.); фланец экструдера с водяным охлаждением для температурной завесы в экструдере Н (1 шт.); станция для защиты от скручивания (1 шт.); двойной полностью автоматический намотчик (поверхностность, контакт, зазор) (1шт.); устройство контроля температуры до 95 градусов (9 шт.); система контроля профиля с управляемым внешним автоматическим воздушным кольцом и сканером (1шт.); панель управления технологическим процессом и 21-дюймовая панель диспетчерского управления (1 шт.). Принцип работы: гранулированное полимерное сырье с помощью компонентной подачи материала попадает в гравиметрическую систему дозирования и загрузки сырья, откуда под действием собственного веса гранулы просыпается в зоны загрузки экструдеров. Шнеки экструдеров подхватывают гранулы полиэтилена и продвигают их вперед, вдоль экструдеров.Гранулы плавятся, происходит смешение компонентов, образуется расплав, создается давление экструзии. Полученный расплав черезз фильтрующие сетки, установленные в гидравлических домкратах для смены фильтров, продавливается в цилиндрическую спиральную головку с одной фильерой, установленной на подвижной платформе, где происходит выравнивание давления девяти потоков расплава и равномерное биламинарное распределение потоков по окружности (потоки не смешиваются). Далее потоки расплава полиэтилена попадают в фильеру, установленную на головке, где происходит их стыковка. Из фильеры расплав выходит в виде непрерывной кольцевой заготовки 450 мм (по диаметру фильеры). Кольцевая заготовка раздувается до нужного диаметра воздухом, нагнетаемым системой внутреннего охлаждения рукава. При этом происходит охлаждение рукавной заготовки с помощью кольца охлаждения и системы внутреннего охлаждения рукава (за счет теплообменников и водяного чиллера). Воздушный поток обеспечивается воздуходувкой и приводом. Пленочный рукав осциллирующим тянущим устройством через калибровочную нижнюю корзину вытягивается вверх и складывается. На корзине установлена система контроля ширины полотна. Над корзиной установлен сканер, который измеряет толщину получаемой пленки. Сложенный и охлажденный пленочный рукав через пару цилиндров охлаждения выходит из осциллирующего тянущего устройства и направляется вниз, через станцию для защиты от скручивания, к цифровой системе управления полотном, где и выравнивается. Далее рукав попадает в станцию коронной обработки, где поверхность пленки подвергается обработке коронным разрядом. Затем и происходит разведение пленочного рукава на два полотна. Далее пленка в виде рукава или полотен поступает на двойной автоматический намотчик, где происходит ее намотка в рулоны на одной (рукав) или двух (полотна) станциях намотки. Контроль и управление за работой линии осуществляется единой системой управления. Технические характеристики линии: диаметр фильеры 450 мм, зазор 2,4 мм, ширина пленки 900 - 1700 мм, максимальная производительность экструзии 900 кг/час, скорость линии 9-90 м/мин., диапазон толщины пленки 40-200 микрон, общая нагрузка 705,76 кВт, габариты линии (ДхШхВ) 17500 х 1100 х 15000 мм, материал для переработки: LDPE, LLDPE, HDPE (или смеси данных материалов). Для удобства транспортировки линия поставляется в разобранном виде.

Согласно представленной информации экструзионная линия/экструдер по производству ПЭТ листов, производитель Qingdao Weier Plastic Machinery Co., Ltd, Китай предназначена для производства ПЭТ листов. Технические характеристики: мощность: 380V/3 Фаза/ 50Гц. Материал (продукция производителя): первичные ПЭТ-гранулы или переработанные хлопья; ширина изделия (листа): 800мм; толщина изделия (листа): 0.2-1.5мм; структура изделия (листа): однослойный; производительность: 400кг/ч. Состав: SHJ-75B/44 Параллельный двухшнековый экструдер; сетчатый обменник; насос расплава; ПЭТ высокое отрицательное давление и энергосберегающая система сушки (водокольцевая вакуумная фильтрующая установка, водокольцевой вакуумный буферный резерву

Линии по производству полиэтиленовой пленки MONO LDPE, модель SX-75-1600

Экструзионная линия используется для производства труб из полиэтилена высокой плотности диаметром 355мм-800мм. Трубы производятся на линии непрерывно и используются для водоснабжения, газоснабжения, водоотведения, транспортировки жидкостей, электропроводки. В линию входят: 1.Высокопроизводительный одношнековый экструдер-1шт.; 2.Одношнековый экструдер-3шт.; 3.Экструзионная матрица-1шт.; 4.Вакуумный калибровочный резервуар первого этапа-1шт.; 5.Вакуумный калибровочный резервуар второго этапа-1шт.; 6.Высокоскоростной резервуар водяного охлаждения-2шт.; 7.Тяговое устройство с восемью захватами-1шт.; 8.Беспыльный резак-1шт.; 9.Устройство разгрузки-1шт.; 10.Электрическая система управления (Siemens PLC)-1шт.; 11.Запасные ч

Специальные программы очистки профиля.• Ручной и автоматический режимы работы • Автоматическая центральная система смазки. • Система и змерения ш ирины и высоты профиля. *11 комплектов автоматических ножей для очистки профиля.*Емкость, Отдельные чистящие лезвия для цветных и белых профилей, • Автоматическая центральная система смазки. • Сенсорный экран на основе окна.*Передача программы профиля через USB-флеш-накопитель. Возможность удаленного подключения и технической поддержки. • Подвижная панель управления. • Изменение скорости в ходе процесса. Мощность обработки 220 кадров / 8 часов (609 CNC) и 270 кадров / 8 часов (CNC 611). Видимость экранных сигналов тревоги и предупреждений.• Система фазового управления.• Сис

Согласно предоставленным документам товар «Машина по производству воздушно-пузырчатых пленок WD-2000, 2000 мм» предназначен для производства 2-х слойных, 3-слойных и 4-х слойных воздушно-пузырчатых пленок с производительностью 15-40 м/мин. Основные комплектующие: Рама для укладки рулонных материалов; Главный экструдер; Пресс форма №1; Вал пузыря №1; Основной формовочный стеллажик; Вспомогательный экструдер; Пресс форма №2; Вал пузыря №2; Вспомогательный стеллажик; Рама тяги; Аппарат для резки; Система намотки. Процесс производства: Размешивать сырьё по рецепту (LLDPE:LDPE) (3-5:1); Готовое сырье попадает в бункер, далее сырье входит в экструдер, где происходит нагревание (гранулированное сырье превращается в жидкое)

Согласно предоставленным документам товар «Производственная линия труб ПВХ (Ф560 – 1200 mm), модель QCO-HDPE1200» предназначен для производства труб ПНД, с диаметром труб 125-315 мм и различной толщиной. Трубы ПНД используются в таких областях, как система водоснабжения, промышленная система транспортировки воды, транспортировка сжатого воздуха и т.д. Данная линия по производству труб ПНД использует высокоэффективный одношнековый экструдер, оснащена экструзионными формами, вакуумным калибровочным баком ZK315, баком для охлаждения воды PL315, четырехгусеничной тяговой машиной QY315, отрезным станком QG315 и штабелером труб FL315, воздушным компрессором и лазерным принтером. Принцип работы: Гранулированный полимерный м

Оборудование для производства пластиковых пленок А60 - предназначено для производства пленки из гранул полиэтилена низкого и высокого давления. В комплект оборудовании входят: загрузочный бак, бункер, электрический шкаф, винт, головка, труба, вентилятор, фанера, направляющий валик, направляющее колесо, приводной ролик, барабан, намоточное устройство. Технические характеристики: Модель А60, диаметр винта – Ф60, толщина получаемой пленки – 0,01-0,10 мм, производительность – 30кг/ч, максимальная ширина сложенной пленки – 100-600 мм, габаритные размеры – 4500*2000*3500 мм, масса – 6600 кг.

Согласно предоставленным документам товар «Экструдер 100+70/26DS. Товарный знак: HANDING. Модель: Экструдер 100+70/26DS» предназначен для производства пластмассовых изделий. Комплектация: Экструдер ?100 - 26DS; сушилка SHD-500; питатель SAL-5HP; шнек 100 PVC/PE; шнек 100 LSHF; шнек 100 XLPE; горизонтальный со-экструдер 70-26DS; сушилка SHD-500; питатель SAL-5HP; шнек 100 PVC/PE; шнек 100 LSHF; шнек 100 XLPE; головка 30мм; рассекатель; дорн/матрица; вакуумный насос 2,2 квт; лестница; тележка головки. Технологический процесс производства: Зона питания: порошки, гранулы, сажевый концентрат подается с помощью вакуумного питателя с сушилкой в область между витками шнека; Зона пластификации и плавления: Сырье плавится в ме

Согласно предоставленным документам товар «Линия по производству труб HDPE400 (Ф110-400мм)» предназначен для производства труб ПЭ, с диаметром труб 110-400мм. Данные трубы используются в таких областях, как система водоснабжения, промышленная система транспортировки воды, транспортировка сжатого воздуха и т.д. Состав оборудования: SJ-90/38 эффективный экструдер с одним шнеком; SJ-65/30 эффективный экструдер с одним шнеком; SJ-45/33 эффективный экструдер с одним шнеком; SJ-30/25 эффективный экструдер с одним шнеком; Соэкструзионная головка со сменяемым штампом и стержнем; Ваккумный калибровочный водяной бак (передний+задний); Поливочный охлаждающий водяной бак; Тягач с 4 гусеницами; Режущая машина; Стеллаж; PLC контро

Трехслойная экструзионная линия предназначена для производства полимерной пленки методом раздува рукава. Линия состоит из следующих основных узлов и агрегатов: соэкструзионная платформа ®, состоящая из: экструдер ® - ? 65/30D (2 шт.), экструдер ® - ? 90/30D (1 шт.), гидравлический сменный фильтр ? 65 (2 шт.), гидравлический сменный фильтр ? 90 (1 шт.), трехслойная соэкструзионная головка с (1 шт.), система внутреннего охлаждения рукава (IBC) модель (1 шт.); центральная система загрузки гранул(1 шт.); бункер для гравиметрики порционного типа (18 шт.); гравиметрическая дозирующая система порционного типа c 6 компонентами (3 шт.); монитор для гравиметрической системы (1 шт.); двухгубочное кольцо охлаждения (1 шт.); набор вставок в кольцо для 400 мм (1 шт.); лестница для доступа к экструзионной головке (1 шт.); оснащение системы IBC дополнительными датчиками (1 шт.); оснащение системы IBC высокопроизводительной вставкой (1 шт.); система теплообменников вода/воздух (1 шт.); измерение и управление шириной полотна ИК линейкой (1 шт.); нижняя корзина модель 2550 - 8/5 - регулируемая по высоте - фетровое покрытие роликов, ширина 700/2590 (1 шт.); переходной бункер (18 шт.); ролики из карбона для нижней корзины макс. ширина 3200 мм (1 шт.); емкостной сканер измерения толщины пленки контактного типа (1 шт.); верхняя корзина модель – фетровое покрытие ширина 580/2600 (1 шт.); ролики из карбона для верхней корзины макс. ширина 3200 (1 шт.); вращающееся на 3600 горизонтальное приемно-вытяжное устройство модель (1 шт.); складывающиеся щёки оснащенные карбоновыми роликами ширина 2200 (1 шт.); пара дополнительных цилиндров для охлаждения пленки в виде «S» ширина 2200 с терморегулирующим устройством (1 шт.); направляющий алюминиевый вал башни ? 150 мм ширина 2200 (10 шт.); дополнительное тянущее устройство ширина 2000/2400 (1 шт.); автоматическая система равнения края Е+L ширина 2200/2600 (1 шт.); двухсторонний коронатор, внешние стороны рукава F&B ширина 2200 (1 шт.); банановвый вал ширина 2200 (1 шт.); двойной автоматический намотчик BO PLUS/D ширина 2200 (1 шт.); предварительный разгон пневматического вала (2 шт.); стальной пневматический намоточный вал ширина 2200 (4 шт.); алюминиевый пневматический намоточный вал ширина 2200 (4 шт.); активная антистатическая линейка диапазон ширины 2000/2400 (4 шт.); ролики для направления кромки (1 шт.); система вентури для всасывания кромки (1 шт.); система управления для 1,3,5-ти слойной линии (1 шт.). Принцип работы: гранулированное полимерное сырье с помощью вакуумной системы загрузки гранул подается в гравиметрическую систему дозирования, откуда под действием собственного веса гранулы просыпается в зоны загрузки экструдеров. Шнеки экструдеров продвигают гранулы вперед, вдоль экструдеров. Гранулы плавятся, происходит смешение компонентов, образуется расплав, создается давление экструзии. Полученный расплав через фильтрующие сетки продавливается в экструзионную головку, где происходит выравнивание давления потока расплава и равномерное распределение потока по окружности. Далее поток расплава полиэтилена попадаются в фильеру, установленную на головке. Из фильеры расплав выходит в виде непрерывной кольцевой заготовки по диаметру фильеры. Кольцевая заготовка раздувается до нужного диаметра воздухом, нагнетаемым системой внутреннего охлаждения рукава. При этом происходит охлаждение рукавной заготовки с помощью высокопроизводительного воздушного кольца и системы внутреннего охлаждения рукава. Пленочный рукав вращающимся приемно-вытяжным устройством через калибровочную нижнюю и верхнюю корзины вытягивается и складывается. При необходимости в процессе сложения рукава закладываются фальцы (внутренние складки). Между калибровочными корзинами установлена система измерения профиля (разнотолщинности) пленки. Сложенный и охлажденный пленочный рукав через систему поворотных валов выходит из вытяжного устройства направляется вниз через систему измерения ширины пленки. Затем через обводные ролики и систему равнения края рукав попадает в коронатор, где поверхность пленки подвергается обработке коронным разрядом. Отдельное промежуточное тянущее устройство и модуль вторичных тянущих валов осуществляет поддержание натяжения пленки между вращающимся вытяжным устройством и намотчиком. Далее пленка (при необходимости) поступает в станцию обрезки кромки, где происходит обрезка кромки и разведение пленочного рукава на два полотна. Обрезанная кромка удаляется системой отбора кромки и поступает в систему утилизации/гранулирования кромки. Далее пленка в виде рукава или полотен поступает в автоматический двухстанционный намотчик, где происходит ее намотка в рулоны на одной (рукав) или двух (полотна) станциях намотки. Статистическое напряжение с пленки снимается за счет антистатических линеек. Управление и контроль за работой линии осуществляется единой системой управления . Технические характеристики линии: производительность линии 450 кг/час, фильера 400 мм, зазор 2,4 мм, ширина пленки 1250 - 2100 мм, толщина пленки 20 - 200 микрон, механическая скорость намотчика от 7 до 150 м/мин., габаритные размеры линии (ДхШхВ) 19520х7220х16900 мм, материал для переработки: LDPE, LLDPE, BLENDS HDPE, MDPE, mLLDPE. Оборудование поставляется в разобранном виде.

Линия предназначена для производства по экструзионной технологии полипропиленовых и полиэтиленовых труб диаметром от 160 до 400 мм, которые в дальнейшем используются при изготовлении систем вентиляции для гальванических производств и иных производств с химически агрессивными средами. Принцип работы линии представляет собой последовательное взаимодействие между собой указанных далее основных компонентов линии в соответствии с их функциональным назначением и реализуется следующим образом: исходное сырье в виде гранулированного материала, а также вторичное сырье получаемое при обработке брака вместе с красителями и добавками загружаются оператором линии вручную в вертикальный миксер на 2000 кг (1 шт.), в котором происходит перемешивание и сушка материала, после подготовленный материал посредством вакуумного питателя (1 шт.) с помощью транспортировочной гофротрубы передается в сушилку грузоподъемностью 200 кг, предназначенную для сушки материала и оснащенную вентилятором мощностью 0,37 кВт (1 шт.); затем материал из сушилки с помощью гравиметрической системы (1 шт) дозированно подается на высокоскоростной одношнековый экструдер (1 шт.), в котором осуществляется плавка материала и его подача в экструзионную форму (1 шт.), предназначенную для получения трубы требуемого диаметра (устье матрицы и калибровочная втулка определяют наружный диаметр трубы, а оправка толщину трубы); сформированная расплавленная масса из экструзионной формы подается в вакуумный калибровочный бак (1 шт.), который предназначен для интенсивного охлаждения расплавленной массы путем прокачки через бак охлажденной воды, поступающей из водяного чиллера (1 шт.), и придания необходимых размеров пластиковой трубе посредством создания вакуума; полностью охлажденная труба заданных форм и размеров с помощью четырех-гусеничного тянущего устройства (1 шт.) непрерывно вытягивается из вакуумного калибровочного бака, на выходе из которого размещен лазерный принтер для нанесения буквенно-цифрового обозначения на труубы (1 шт.); вытянутая труба посредством четырех-гусеничного тянущего устройства перемещается к станку для резки без стружек (1 шт.), который предназначен для нарезки труб на необходимую длину; отрезанная часть трубы транспортируется на штабелер (1 шт.), который в свою очередь перемещает готовые трубы на автоматическую автономную машину для изготовления раструба (1 шт.), обрабатывающая концы труб для возможности их соединения между собой; образующиеся в процессе работы линии дефектные участки труб вручную оператором производственной линии передаются на дробилку, которая их измельчает, и далее полученные отходы используются в непрерывном процессе производства труб в качестве вторичного материала (аналогично гранулированному сырьевому материалу). Товар поставляется в частично разобранном виде.

Пятислойная экструзионная линия предназначена для производства широкоформатной полимерной пленки методом раздува рукава. Линия состоит из следующих основных компонентов: одношнековые экструдеры ); пятислойная соэкструзионная головка с IBC с установленной фильерой ? 1800 мм (1 шт.); система внутреннего охлаждения рукава (IBC) (1 шт.); алюминиевое кольцо охлаждения с двойной губкой с интегрированной автоматической системой контроля профиля (1 шт.); теплообменник вода/воздух для кольца (1 шт.), теплообменник вода/воздух для IBC BRA+100 (1 шт.); чиллер для охлаждения воды (1 шт.), чиллер для холодной воды (1 шт.); нижняя корзина (1 шт.); система сканирования толщины пленки (1 шт.); верхняя корзина модель (1 шт.); фиксированное приемно-вытяжное устройство (1 шт.); боковые треугольники для фальцовки (1 шт.); дополнительное тянуще устройство ширина 5200 мм (1 шт.); «С» образное складывающее устройство 20 м (1 шт.); дополнительное тянущее устройство ширина 3200 мм (1 шт.); дополнительный аккумулятор для намотчика (1 шт.); автоматический безвалковый намотчик (1 шт.); гравиметрическая система дозирования и загрузки сырья 6-ти компонентная (5 шт.); экструзионная башня высотой 30,025 м (состоит из: стальные платформы – 6 шт., стальная платформа для обслуживания сканера пленки – 1 шт., стальные колонны (ноги) – 32 шт., стальные соединительные треугольники – 32 шт., стальные лестницы шириной 800 мм – 7 шт., направляющие холостые валы и блоки с точками выравнивания – 16 шт., комплект кабель-каналов; комплект крепежной арматуры; комплект перил и защитных пластин); шкаф электрооборудования для 5-ти слоев (1 шт.). Принцип работы: гранулированное полимерное сырье с помощью централизованной системы загрузки подается в гравиметрическую систему дозирования, откуда под действием собственного веса гранулы просыпаются в зоны загрузки экструдеров. Шнеки экструдеров продвигают гранулы вперед, вдоль экструдеров. Гранулы плавятся, происходит смешение компонентов, образуется расплавв, создается давление экструзии. Полученный расплав продавливается в пятислойную экструзионную головку, где происходит выравнивание давления пяти потоков расплава и равномерное распределение потоков по окружности (потоки не смешиваются). Далее потоки расплава полиэтилена попадают в фильеру, установленную на головке, где происходит их стыковка. Из фильеры расплав выходит в виде непрерывной кольцевой заготовки диаметром 1800 мм (по диаметру фильеры). Кольцевая заготовка раздувается и охлаждается воздухом, нагнетаемым вентиляторами, собранными в блоке. Охлаждение воздуха происходит за счет теплообменников вода/воздух, связанных трубопроводами с чиллерами. Чиллеры при помощи газа хладагента охлаждают теплоноситель (воду), проходящую через теплообменники системы охлаждения. Температура выдуваемого воздуха напрямую зависит от температуры теплоносителя (воды) и влияет на скорость остывания рукавной заготовки. Контроль раздува заготовки осуществляется системой внутреннего охлаждения рукава. Снаружи охлаждение рукавной заготовки осуществляется с помощью кольца охлаждения. Охлажденный пленочный рукав приемно-вытяжным устройством через калибровочную нижнюю корзину вытягивается вверх. Дополнительную стабильность рукаву придает верхняя корзина. При необходимости рукав может быть сложен боковыми треугольниками. Над калибровочной корзиной установлена бесконтактная система сканирования толщины пленки, которая измеряет толщину получаемой продукции. Сложенный и охлажденный пленочный рукав тянется дополнительным вытяжным устройством и попадает в складывающее устройство. Рукав, дважды сложенный, тянется еще одним дополнительным тянущим устройством к намотчику, проходя аккумулятор намотчика, который обеспечивает постоянный натяг полученной продукции. Далее пленка в виде рукава поступает в автоматический намотчик, где происходит ее намотка в рулоны. Технические характеристики линии: диаметр головки 1800 мм, зазор 2,0 мм, максимальная ширина пленки 3400 мм, толщина пленки 40 - 200 микрон, механическая скорость намотчика от 7 до 50 м/мин., материал для переработки: LDPE, LLDPE, BLENDS HDPE, MDPE, mLLDPE. Оборудование поставляется в разобранном виде.

LSP – 75 КОМПАУНД с параллельным двухшнековым экструдером предназначен для приготовления гранулы из смеси разных материалов при изготовлении труб с специальными ко-экструзионными слоями. Включает в себя: Гравиметрические дозировочные устройства (для подачи материалов в заданном процентном соотношении); Параллельный двухшнековый экструдер (для процесса расплава полимеров с их последующим смешиванием и гомогенизации до однородной массы); устройстов грануляции с водокольцевой резкой (состоит из фильеры и механизма с вращающимися ножами); Система циклонной сушки и окончательного охлаждения (механизм для отделения охлаждающей жидкости от гранулы полимера); Вибрационный стол (предназначен для просеивания готовых гранул и о

Экструзионная линия предназначена для производства труб из полиэтилена. Она содержит следующие компоненты: 1) экструдер, cостоящий из электродвигателя, редуктора, регулятора cкорости, автозагрузчика сырья с сушилкой, бункера, гравиметрического устройства, адаптера головки, шкафа управления, датчиков температуры и давления расплава; 2) экструдер, состоящий из электродвигателя, частотного преобразователя, бункера; 3) со-экструзионную головку, состоящую из наборов мундштуков, дорнов, калибровочных насадок, кольца для нанесения цветовых полос; 4) вакуумный калибратор, состоящий из вакуумного насоса, водяного насоса, комплекта резиновых уплотнений; 5) ванну орошения; 6) тянущее устройство из 4-х гусеничных лент; 7) планетарное отрезное устройство, состоящее из электроприводов, дисковой пилы, устройства вакуумного удаления опилок; 8) опрокидыватель; 9) воздушный охладитель циркуляционной воды. Линия поставляется в разобранном виде.

Линия по производству МПК досок - предназначена для производства изделий из пластмассы. Другие материалы, такие как дерево, сталь, алюминий и т.д., не подходят для обработки на данной машине. Принцип работы: дробление гранул ПНД; подготовка, дозировка смеси пигментов, ПНД, всех компонентов; смешивание снагревом всех компонентов на миксере; грануляция с нагревом смеси в однородную массу; загрузка экструдера готовой гранулой-экструзия, формирование профиля изделия; охлаждения, нарезка по длине; сортировка упаковка. Линия состоит из: конический двухшнековый экструдер, формовочный стол, тяговый режущий стол. Станок для поперечной резки. Технические параметры: модель SJZ 65/132-YF 300, обрабатываемый материал – МПК (минер

Линия предназначена для производства ПВХ труб диаметром от 50 мм до 110 мм, используемые для водоснабжения и водоотведения. В состав лини входят – конический двух шнековы й экструдер, двухшнековый питатель, экструзионная головка 310 мм, вакуум калибровочная ванна, отрезное устройство, тянущее устройство, шнек, вакуумное колесо вакуумные стеллажи, детали экструзионной головки, выходной кронштейн режущей машины, экструзионная головка 50-110 мм.

7. Описание товара: Экструдер- трехслойной коэкструзии. Модель: PG-1700. Экструзионная линия для выдува многослойных пленок – это производственная линия, предназначенная для изготовления многослойных пластиковых пленок методом экструзии и выдува. Линия состоит из следующих основных компонентов: Экструдеры: В модели PG-1700 их 3, т.к. экструзия трехслойная. Предназначены для плавления полимерного сырья и подачи расплава в форму. Каждый экструдер оснащен нагревательными зонами, шнеком и двигателем. Головка для формования пленки (экструзионная головка) предназначена для формирования многослойной пленки из нескольких потоков расплавленного полимера, поступающих от экструдеров. В головке происходит совмещение слоев плен

Линия по производству ПВХ Труб марка LSP – 250 аключает в себя: экструдер, головка, вакуумный резервуар, тяговое устройство, режущий блок, укладчик, вакуумная калибровочная ванна, устройство автоматической упаковки. Принцип работы: Гранулированный полимерный материал пневмозагрузчиком подается в бункер экструдера, где нагревается, пластицируется и в виде расплава под давлением подается в прямоточную формующую головку, из которой отформованная труба поступает в калибратор и далее в охлаждающую ванну. Для отвода трубы служит тянущее устройство, захватывающие элементы которого соответствуют профилю изделия. Толщина стенки трубы и правильность ее геометрической формы контролируются бесконтактным измерительным устройств

Экструзионная линия для геомембран из ПЭ, модель 6000мм*1-3 (далее - Линия) представляет собой комплекс технологического оборудования для производства полиэтиленового полотна шириной 6000 мм, толщиной от 0,5 мм до 3 мм с намоткой в рулоны различной длины. Принцип работы Линии основан на использовании высокого давления и температуры для формирования пластичного материала в желаемую форму через экструдеры. Геомембрана представляет собой трёхслойный полимерный материал, два наружных слоя которого изготовлены из композиции на основе полиэтилена светостабилизированного техническим углеродом. Оборудование Линии позволяет изготавливать геомембраны ламинированные геотекстилем (нетканый материал) с одной или двух сторон или без ламинации. Ламинация геотекстилем осуществляется в трёхвалковом каландаре при формировании листа геомембраны путём термоскрепления с горячей полимерной плёнкой. Основные этапы работы Линии: загрузка/смешивание/сушка сырья, плавление, фильтрация расплава, выравнивание потока массы расплава, смешивание расплавов от двух экструдеров, экструзия, формование и пластикация, армирование, охлаждение и полимеризация, обрезка кромки, формирование рулонов. В состав Линии входят следующие основные компоненты: смеситель (2 шт.), шнековый загрузчик сырья (2 шт.), бункер-сушилка (2 шт.), вакуумный загрузчик сырья (2 шт.), одношнековый экструдер без дегазации (2 шт.), гидравлическое устройство фильтрации двухстадийного типа (2 шт.), насос расплава (2 шт.), фидблок, плоскощелевая головка, трёхвалковый каландр, устройство для ламинации геотекстиля сверху и снизу, термоконтроллер водяной для валов, первое тянущее устройство, станина охлаждения, устройство продольной резки и намотки кромок, второе тянущее устройство, накопитель геомембраны, третье тянущее устройство, отрезное устройство поперечного типа, фрикционный намотчик, система управления.

Экструзионная линия 100+100 EXTURDER LINE CABLE MACHINE предназначена для покрытия проводов и кабелей изоляцией на полимерной основе. Включает вытягивание проволоки или кабеля, подлежащего покрытию с равномерной скоростью, с помощью экструзионной головки где она покрывается расплавленным пластиком или горячей резиновой смесью. Покрытие проволоки выполняется с помощью одношнекового экструдера, в котором осуществляется процесс экструзии с поперечной головкой. В процессе работы экструдер должен расплавить полимерную смесь и направить ее в головку при равномерном и постоянном давлении расплава и постоянной температуре. В этом процессе первичная изоляция определяется как полимерный материал, наносимый непосредственно на а

Экструзионная линия предназначена для производства монолитного поликарбонатного листа. Поставляется в несобранном виде. Основные компоненты: основной и вспомогательный экструдеры, гидравлические устройства для смены сеток фильтрации (2 шт.), насос расплава (2 шт.), вакуумные загрузчики сырья ( 2 шт.), приемный бункер-сушилка (2 шт.), фид-блок А/Б/А и А/Б, плоскощелевая головка для листов поликарбоната с 3 губами, наклонный трёхвалковый каландр 45 градусов, термоконтроллер для валов каландра, станина охлаждения, устройство для покрытия защитной пленкой, устройство для отреза кромок, тянущее устройство, поперечное отрезное устройство, промышленный пылеулавитель поперечного отрезного устройства, шкаф управления системы поперечной резки, ленточный конвейер, разгрузочный стол для готовой продукции, система электроуправления. Принцип работы: при помощи вакуумных загрузчиков сырье подается в бункеры-сушилки главного и вспомогательного экструдеров, где расплавляется и гомогенизируется. Затем расплавленная полимерная масса фильтруется и направляется в плоскощелевую головку, где распределяется по всей ширине. Распределенная масса перемещается в каландровые валки, где происходит формирование листа, его охлаждение и покрытие защитной плёнкой. На заключительном этапе происходит обрезка кромок, нарезка на полосы необходимой длины и складирование готовых листов. Основные характеристики: сырье - полимерные гранулы поликарбоната + гранулы поликарбоната с компонентом для защиты от ультрафиолета (для верхнего слоя) + защитная плёнка ПВХ; ширина готового изделия - до 2100 мм, длина - до 3050 мм, толщина - от 0,5 мм до 12 мм; диаметр шнеков экструдеров - основного 130 мм, вспомогательного 45 мм, изготовитель -

Скоростная линия по производству трехслойных полиэтиленовых труб диаметром 110-450 мм, модели LSP 450 PE. Общие технические характеристики линии: материал - НОРЕ, РРК; диапазон производимых размеров - ?110~?450 мм; диапазон толщины труб - SDR9-26 соотношение слоёв: А : В : С = 10% : 80% : 10%; стандарт – GB/T 13663-2000; скорость вытягивания - 0,18-4,5 м/мин; максимальная производительность линии - 820±2x120 кг/ч (производительность может изменяться в зависимости от используемого сырья и условий работы); высота центров - 1 100 мм; направление работы - справа налево; управление линией: РLС Siemens с цветным сенсорным экраном 12 дюймов. Состав линии: LSS80-40 Одношнековый экструдер с тайванским редуктором с гравимегрич

Высокоскоростная экструзионная линия предназначена для выпуска 3-х слойных труб диаметром от 160 до 630мм. Одношнековый экструдер для внешнего слоя (1-ый слой) состоит из станины, главного привода, редуктора, дилиндров. шнек, воронка, шкаф управления Предназначен для непрерывнои переработки полимерного сырья (гранулы.краситель) в однородный расплав и придания ему формы путём продавливания через экструзионную головку и специальное калибрующее устройство, сечение которого соответствует конфигурации готового изделия. Одношнековый экструдер для внутренних слоев {2 и 3 слои) состоит из станины, главного привода, редуктора, дилиндров шнек, воронка, шкаф управления. Предназначен для непрерывной переработки полимерного сырья

Согласно предоставленным документам товар «Линия по производству шпагата из полипропилена. Модель: 65 Type Twine production Line» включает в себя: Экструдер; Электрический шкаф; Резервуар для холодной воды; Первую волочильную машину; Удлинительную пластину для нагрева; Игольчатый ролик; Вторую вытяжную машину; Вертикальный шкаф – 6 комплектов; Воздушный компрессор; Машину для скручивания и намотки типа 250; Машину для термоусадочной пленки; Градирню 15-го типа. Технологический процесс производства: Подача сырья: сырье, гранулы полипропилена подаются в машину для расплавления – Экструдер с автоматическим всасывающим устройством; Плавление: полипропилен нагревается до +180 С, расплавляется и экструдируется через специа

Товар представляет собой комплект промышленного оборудования, предназначенного для производства труб из поливинилхлорида (ПВХ)–линия экструзионная.Комплектность:1.Вакуумный автозагрузчик;2.Конический двухшнековый экструдер PVC50-150;3.Со-экструдер для указательной полосы JWS 25&25;4.Однослойная головка(50~150)(включаются матрица,дорн,нагреватели и калибры);5.Вакуумная ванна,6 метров;6.Тянущее устройство с 2 гусеницами;7.Планетарное отрезное устройство;8.Приёмный стол.Исходное сырьё (порошковый ПВХ) засыпается вручную в вакуумный автопогрузчик.Автопогрузчик подаёт сырьё в бункер конического двухшнекового экструдера.Сырьё по мере поступления посредством лопастей вращающегося шнека перемещается в зону плавления.Далее в

Экструзионная линия по производству дренажных листов модель ... (далее – Линия) предназначена для производства методом экструзии профилированных полимерных листов (профилированной мембраны), используемых для устройства долговременной защиты гидроизоляции зданий, сооружений и дренажа. В состав Линии входят следующие основные компоненты: бункер-сушилка ...; смеситель материала ...; автоматический загрузчик ...; одношнековый экструдер 150mm; гидравлическое устройство смены сетки ...; насос расплава ...; экструзионная плоскощелевая голова ...; двухвалковый вакуумный каландр ...; терморегулятор температуры валов (термостанция) ...; система ламинирования с геотекстилем ...; рама разматывания геотекстиля ...; рольганг охлаждения и обрезки кромки ...; тянущее устройство ... 2 шт.; накопитель дренажного листа ...; блок автоматической поперечной резки ...; блок автоматической намотки ... 2 шт.; полуавтоматическая оберточная машина ...; шкаф электроуправления ... Принцип работы: полимерное сырье после удаления лишней влаги через систему смешивания поступает в экструдер, где под действием высоких температур происходит его расплав. Для формирования профиля листа расплав проходит через экструзионную головку, после чего профиль подается в каландер, для придания листу выступов заданных размеров. В зависимости от выбранного режима на полученный профилированный полимерный лист с использованием системы ламинирования методом термоскрепления закрепляется геотекстиль. Профилированный лист тянущим устройством направляется на рольганг охлаждения и обрезки кромки, далее на временный накопитель, и на блок поперечной резки. Блок автоматической намотки формирует рулоны малой (до 20 м) либо большой (до 100 м) длины. При достижении заданной длины блок поперечной резки обрезает конец рулона, полуавтоматическая оберточная машина обвязывает готовый рулон стреппинг-лентой. Технические характеристики Линии: максимальная ширина изделия после обработки 2300 мм; толщина изделия 0,3-2,0 мм; скорость прооизводства 1-2 м/мин с ламинированием (2-4 м/мин без ламинирования); максимальная производительность 10 тонн/сутки; используемое сырье HDPE полиэтилен высокой плотности, LDPE полиэтилен низкой плотности.

Оборудование FT-1000 предназначено для производства однослойной литой полипропиленовой пленки методом экструзии через плоскощелевую головку и последующего охлаждения на зеркальном чиллерном валу. Пленка может использоваться для упаковки пищевых и непищевых продуктов, ламинирования, медицинских и гигиенических целей. Станок способен производить высокопрозрачную, термостабильную и равномерную по толщине пленку. Оборудование состоит из: Экструдера – включает загрузочную воронку, одношнековый винт, цилиндр, мотор-редуктор и зону нагрева; Плоскощелевая головка – обеспечивает равномерную подачу расплава по ширине. Регулируемый щелевой зазор позволяет точно настраивать толщину пленки; Охлаждающий ролик (чиллер-вал) – приним

1x 3-layer HDPE 630mm pipe line оборудование для изготовления 3-x слойных HDPE труб диаметром до 630 mm состоит в узлов (комп) 1. Экструдер для среднего слоя (Одношнековый Экструдер solEX 75-40-С АС Мотор для основного слоя (РЕ)) 1, 2. Гравиметрическое взвешивающее устройство (Гравиметрическая система, тип TW1400) 1, 3. Ко-Экструдер №1 для внешнего слоя (Одношнековый Экструдер, тип leanEX 1-45-30-CL) 1, 4. гравиметрическое взвешивающее устройство (Гравиметрическая система, тип TW350) 1, 5. Ко-Экструдер №2 для внутреннего слоя (Одношнековый Экструдер, тип leanEX 1-45-30-CL AC Мотор для внутреннего слоя (РЕ)) 1, 6. Гравиметрическое взвешивающее устройство (Гравиметрическая система, тип TW350) 1, 7. Ко-экструдер для цве

Линия предназначена для производства труб из полиэтилена. В состав линии входит: экструдер TS65/38; экструдер TS25/25; автоматической системы подачи и сушки; вакуумная камера; охлаждающая ванна; тяговый механизм; формы, включая нагревательные кольца и калибраторы; без пыльный резак; стеллаж, ЗИП. Технические характеристики: скорость линии 1~15 м/мин, высота центра линии 1000 мм; производительность TS65/38 - 180-300 кг/ч; TS25/25- 3-4 кг/ч; общая мощность 100кВт; охлаждающая вода ?20?, ?0.3 МПа, ~3 т/ч; сжатый воздух 0.3 м?/мин, >0.5 Мпа; общая длина 38,6м.

Экструзионно-раздувная установка с узлом предназначена для изготовления трёхслойной полимерной плёнки методом раздува рукава (далее - Установка). Принцип работы: сырье через системы загрузки и дозирования поступает в 3 независимых экструдера, которые образуют расплав и создают давление экструзии. Полученный расплав через фильтры продавливается в выдувную головку, где происходит равномерное распределение потоков по трем окружностям разного диаметра. Далее потоки расплава попадают в дюзу (фильеру), в которой происходит их стыковка. Из дюзы расплав выходит в виде непрерывного пленочного пузыря (рукава) диаметром 400 мм. Далее рукав раздувается до нужного диаметра воздухом и охлаждается. После этого пленочный рукав приемно-вытяжным устройством вытягивается и после прохождения через калибровочную корзину складывается в плоское полотно, проходит через два охлаждающих вала и по системе валов направляется к системе выравнивания края пленки. Выравненная пленка направляется в узел растяжения . После растяжения пленка проходит через продольную систему ножей, где происходит обрезка кромки. Обрезанная кромка удаляется централизованной всасывающей системой (отсос обрезанной кромки) и поступает в систему утилизации/гранулирования кромки. При необходимости пленка проходит через устройство коронной обработки. Технические характеристики Установки: производительность 400 - 600 кг/ч; диаметр головки 400 мм, ширина сложенной пленки 505 - 2000 мм, толщина пленки 14 - 200 микрон. Установка ввозится в разобранном виде.

Линия предназначена для изготовления гранул катализатора сшивки для силаносшиваемого полиэтилена (...) на основе технологии двухшнековой экструзии. Линия состоит из следующих основных компонентов: двухшнековый экструдер с системой водяного охлаждения модели ..., система гранулирования с водяным охлаждением, высокоскоростной миксер модели 200, дозатор податчик, электрическая система управления, вибрационное сито, сушилка, транспортный трубопровод (2 комплекта), бункер-накопитель. Принцип работы: сырье (полиэтилен с антиоксидантами и иными добавками) в виде сыпучих и жидких компонентов загружается в высокоскоростной миксер для смешивания. Далее сырье выгружается в дозатор податчик, где смесь накапливается и равномерно подается в двухшнековый экструдер, где происходит переработка загружаемой смеси сырья в размягченный (пластифицированный) однородный расплав компаунда. Полученный расплав проходит через систему металлических ячеистых сеток. Затем расплавленная масса продавливается под высоким давлением через специальное формующее устройство (экструзионную-стренговую головку), после чего выходит в виде стренг (непрерывных полимерных нитей). Далее стренги перемещаются в ванну с водой, где происходит их затвердевание и охлаждение. Затем стренги направляются в режущую камеру гранулятора, где осуществляется резка стренг на гранулы заданного размера. Далее полученный продукт направляется в вибрационное сито для отделения некачественных гранул. Затем готовые гранулы поступают в сушилку, после чего перемещаются в бункер-накопитель. Основные характеристики линии: производительность: 100 кг/ч.

Линии вторичной переработки полиэтилена SJ150-130

Линия по производству композитных труб -производственный процесс ГПАТ состоит из нескольких последовательных этапов, начиная с подготовки сырья и заканчивая испытанием готовой продукции. 1.Подготовка сырья (Автоматический всасыватель,. Сушилка горячего, Измеритель скорости потока растворов, Дифференциальный сканер (DSC). 2. Экструзия внутреннего слоя трубы ( Экструдер JMG75/33, Форма для экструзии HDPE, Вакуумный стенд, Распылительная коробка). 3. Армирование трубы ( Автономный нагревательный бак, Ф250-4 волоконно-ленточная навивочная машина, Ограничитель – направляет трубу в процессе армирования, предотвращая деформации. Кольцо охлаждающего воздуха). 4. Экструзия наружного слоя трубы ( Экструдер JMG75/33, Форма

Линия для производства стрейч-пленки, модель CL-65/90/65C предназначена для производства стрейч-пленки, полиэтиленовой отлитой пленки, толщина изделия от 0,01 мм до 0,05 мм., ширина эффективной пленки 500 мм*3 или 1500 мм., экструзионная способность 250 кг/ч, размеры для установки 11*5,0*4,4м, вес 14 тонн. Используется линейный полиэтилен низкой плотности (LLDPE). Полиэтилен низкой плотности (LDPE), клей на основе МРЕ и PIB (полиизобутилена). Состоит из компонентов: 1. Система намотки - автоматическая система намотки ручная с трением, для намотки и резки пленки по ширине. 2. Система охлаждения и формирования стрейч плёнки - обеспечивают однородную температуру ролика. 3. Система выдува - на данном узле идет начальное

Комплектная установка экструдирования и гранулирования предназначена для производства гранул полиэтилена (ПЭ). Технологический процесс: в загрузочный бункер подаются порошок ПЭ и добавки, откуда они поступают в смеситель непрерывного действия, где компоненты смешиваются и плавятся; далее с помощью насоса расплав направляется через сита и фильеры, и попадает на систему резки, где осуществляется резка расплавленного продукта с фильеры, в результате чего получаются гранулы ПЭ; далее полученные гранулы ПЭ попадают в водяную камеру гранулятора и перемещаются в уловитель агломерата (комков); затем гранулы ПЭ поступают в центробежную сушилку для удаления воды из продукта, после чего гранулы выгружаются в классификатор (сетчатый фильтр гранул), который отделяет некондиционные гранулы ПЭ и отводит их за пределы технологического процесса; кондиционные гранулы ПЭ транспортируются системой пневмотранспорта к бункерам готовой продукции. Состав линии: загрузочный бункер, смеситель непрерывного действия , насос расплава, отводной клапан, устройство смены решеток (сит), гидравлический блок питания, гранулятор с фильерой, станция управления, водяная система гранул с 2-мя насосами и центробежной сушилкой, классификатор гранул. Линия поставляется в разобранном виде в комплекте с инструментами и материалами необходимыми для сборки и пуско-наладки.

Наклонный конический двухшнековый экструдер представляет собой специализированный экструдер с двумя шнеками и наклонной роликовой (вальцовой) головкой. Предназначен для формирования непрерывного бесшовного листа материала. Подходит для таких применений как производство шин, пластин, ремней, иных резинотехнических изделий. В состав экструдера входят следующие основные компоненты: электродвигатель с редуктором, загрузочный бункер, внутри которого установлены парные винты, цилиндр шнека, нагревательные элементы, система охлаждения, экструзионная головка, датчики контроля температуры, панель управления. Принцип работы: экструдер принимает резиновую смесь, приводит ее в однородное состояние, путем обработки (в том числе с помощью нагрева или охлаждения) и формования смеси выдает материал в виде непрерывного бесшовного листа для последующего изготовления продукции. Производительность до 9000 кг/час.

Линия для производства стрейч-пленки модели XHD-65/90/65-1850 состоит из: системы подачи; системы экструдирования; устройства автоматической намотки; автоматического устройства для переработки кромочного материала; блока упаравления. Технологический процесс производства: Сырье (металлоценовый линейный полиэтилен – Адгезивный агент + Линейный полиэтилен низкой плотности); Перемешивание материалов миксером; Загрузка сырья в бункеры с помощью автоматического погрузчика; Нагрев с помощью нагревателей и контроль температуры; Экструзия; Охлаждение охлаждающими валками и формирование на формовочной части; Резка с помощью режущего ножа (кромки и отделка измельчаются онлайн дробилкой, а стружка поступает в более крупный экстр

Линия по производству МПК досок - предназначена для производства изделий из пластмассы. Другие материалы, такие как дерево, сталь, алюминий и т.д., не подходят для обработки на данной машине. Принцип работы: дробление гранул ПНД; подготовка, дозировка смеси пигментов, ПНД, всех компонентов; смешивание снагревом всех компонентов на миксере; грануляция с нагревом смеси в однородную массу; загрузка экструдера готовой гранулой-экструзия, формирование профиля изделия; охлаждения, нарезка по длине; сортировка упаковка. Линия состоит из: конический двухшнековый экструдер, формовочный стол, тяговый режущий стол. Станок для поперечной резки. Технические параметры: модель SJZ 65/132-YF 300, обрабатываемый материал – МПК (минер

товар представляет собой линию по производству выдувных фильтров из расплава полипропилена диаметром 14-80 мм методом экструзии. Принцип работы линии: автоподатчик загружает в экструдер 100% новый полипропиленовый материал. Затем полипропиленовый материал плавятся путем нагревания в экструдере. Система воздушного обдува или воздушный компрессор нагревает воздух в воздухонагреватель, а затем нагретый воздух будет выдувать жидкий полипропиленовый материал через головки сопел, распылять полипропиленовое волокно на шпиндель намоточного устройства. Намоточное устройство вращается и образует фильтрующие патроны. Фильтрующие картриджи снимаются со шпинделя и попадают в автоматический резак. Auto Cutter отрезает их до необхо

Технологическая основа процесса производства труб ПНД — экструзия (от лат. extrusio – выталкивание), т.е. продавливание расплавленного материала через формирующее изделие отверстие. Технология производства заключается в гомогенизации, контролируемом расплавлении и размягчении (пластикации) полимерного сырья в экструдере. Затем следует формирование готового изделия с помощью рабочей головки экструдера (фильеры), дальнейшее охлаждение и окончательная калибровка. Производительность линии до 170 000 п.м. труб в месяц. Экструзионное оборудование для производства полиэтиленовых труб включает в себя:- автоматический вакуумный загрузчик;- Бункерная сушилка – для осушения полиэтиленовых гранул;- Высокоскоростной нагревательны

Экструдер 200-155A предназначен для смешивания двухкомпонентных герметиков вторичной герметизации (полисульфида, полиуретана или силикона) и последующего нанесения готовой смеси на стеклопакет. Пропорции компонентов можно плавно регулировать от 6:1 до 14:1. Применяемая область: изоляция стекла, стеклопакетов и другие смежные области. Максимальная рабочая частота насоса, об/мин - 60. Подача основного материала, 200 литров - 55 галлонов, подача отвердителя, 20 литров - 5 галлонов. Коэффициент давления, МПа – 50:1. Максимальный выходной поток, кг/мин - 1,5-2,0. Рабочее давление, МПа - 20. Объем соотношения - 6:1 до 14:1. Вес системы, кг - 550. Габаритные размеры, мм - 1100?950?1630.

90MM+65MM ЭКСТРУДЕРНАЯ ЛИНИЯ (EXTURDER LINE) предназначена для покрытия проводов и кабелей изоляцией на полимерной основе. Включает: 1 - 1250 Станок для размотки кабеля, 2 - 90mm+65mm ЭКСТРУДЕР, 3 - Стабилизатор - натяжитель кабеля (2шт), 4 - Охлаждающий бассейн для кабеля, 5 - Двойной станок для намотки кабеля. Покрытие проволоки выполняется с помощью Цветной экстррудер 90 мм, в котором осуществляется процесс экструзии с поперечной головкой. В процессе работы экструдер должен расплавить полимерную смесь и направить ее в головку при равномерном и постоянном давлении расплава и постоянной температуре. В этом процессе первичная изоляция определяется как полимерный материал, наносимый непосредственно на алюминиеву

Указанный экструдер оснащен синхронным серводвигателем на постоянных магнитах, способствующим экономии электроэнергии. Формование происходит за счет течения расплава полимера через кольцевую щель головки. Состоит: экструдер; головка; вакуумный резервуар; тяговое устройство; режущий блок; укладчик; вакуумная калибровочная ванна; устройство автоматической упаковки. Технические характеристики: скорость производства, м/мин – 30; скорость тягового двигателя, м/мин – 30; общая мощность, кВ – 60; источник питания, В/фаза – 380/3; установленная мощность, кВ – 50; используемый материал – PE; полная длина линии, м – 25; максимальная ширина линии, м – 2,5; средняя высота, м – 1; используемый сжатый воздух, Мра – 0,4 (5м3/ч);

Линия для экструзии предназначена для покрытия (наложения) проводов и кабелей изоляцией из поливинилхлорида, полиэтилена. Процесс работы представляет собой нанесение на медную и алюминиевую жилу изоляционного покрытия из полимерного материала. Основные компонеты: портал отдающий сматывает медную или алюминиевую жилу в экструдер; экструдера, где жилы покрываются расплавом оболочкого полимерного материала; лазерный измеритель диаметра на выходе жилы с изодяцией; ванна (бассейн) с водой, для охлаждения провода; измерительное устройство для вычисления метража провода; пробивное (проверочное) устройство для проверки провода на наложенную полностью жилу провода; тяговое усройство для натяжения провода и передачи на приёмны

Сырье помещается в нагретый котёл, проходит высокоскоростное перемешивание всех компонентов сырья, затем перекладывается в охлажденный котёл для охлаждения формируя конечный материал для экструзии (расплавления). Предварительно смешанные сырьевые материалы размещаются в Конический двойной экструдер Артикул: SJZ80/156, во внутрь винтового барабана (цилиндра) главного механизма, где происходит пластификация и образование пены, превращая сырьевой материал в смесь. Диапазон температур (°C) - 50~300°C. Сырье, подвергнутое пластификации шнеком поступает для формовки в T-матрицу L = 1320мм, T-Die L=1320. Здесь сырье формируется нужной толщины в виде листового ПВХ. Размер T-образной матрицы - ширина = 1320 мм, диапазон толщи

Экструзионная линия для производства листа из полиэтилентерефталата (ПЭТ) предназначена для производства плоского листа с последующей намоткой в рулоны. Линия состоит из следующих основных компонентов: кристаллизатор, узел удаления влаги, одношнековый экструдер с загрузочным бункером, фильтр расплава, насос расплава, гидравлическая станция фильтра расплава, плоскощелевая головка, блок каландров, станция регулировки скорости каландров, роликовый узел смазки силиконом, тянущее устройство, намотчик, узел термостатирования, система пневмотранспорта, шкаф управления, эстакада кабель-канала с комплектом кабеля, пульты индикации с сигнальными лампами и кнопками аварийной остановки (5 шт.), металлические ограждения. Принцип работы: ПЭТ в первичной форме (гранулы/хлопья) поступает в кристаллизатор где в течении 3-х часов перемешивается при температуре около 190°С, за счет чего происходит его кристаллизация. Далее в кристаллическом состоянии ПЭТ посредством пневмотранспорта поступает в узел удаления влаги, где при прохождении через барабан с помощью микроволнового излучения из кристаллизованного ПЭТ удаляется влага. Далее через циклон и загрузочный бункер сырье попадает в одношнековый экструдер для плавления до состояния текучести. Расплав полимера через фильтр расплава подается в насос расплава, из которого под давлением поступает в плоскощелевую головку для экструзии. Сформированный лист подается на валы трехвалкового каландра, где формуется до заданной толщины и придания необходимой поверхности. Температура валков каландра поддерживается узлом термостатирования. Формованное полотно проходит через узел смазки силиконом для нанесения тонкого слоя силикона с целью предотвращения последующего слипания при намотке. Далее с помощью тянущего устройства полотно протягивается по рольгангу через продольные ножи для срезки кромки и поступает на намотчик, где происходит намотка листа в рулоны. Управление линией осуществляется в автоматическом режиме с помощью единого шкафа управления.. Поставляется в разобранном виде в комплекте с материалами для монтажа.

Линия предназначена для производства поливинилхлоридного (ПВХ) компаунда на основе технологии двухшнековой двухступенчатой экструзии. Линия состоит из следующих основных компонентов: двухшнековый экструдер ..., одношнековый экструдер ..., система гранулирования, высокоскоростной смеситель, охлаждающий смеситель, система подачи ПВХ, система загрузки CaCO3, система загрузки Al(OH)3, система загрузки ..., система загрузки сыпучей смеси, насосы (3 шт.), бункер для взвешивания сыпучего материала, бункер (емкость) для взвешивания жидких компонентов, система загрузки вспомогательных компонентов (добавок), шнековый загрузчик, питатель-дозатор, вертикальный принудительный питатель, системы воздушного охлаждения 1-3 ступеней (3 комплекта), комплект системы воздушного транспортирования с бункером для готового продукта, вибрационные сита (2 шт.), автоматическая система взвешивания и упаковки, электрическая система управления. Принцип действия: сырьё загружается в станции приема материалов, взвешивается и в соответствии с рецептурой подается в систему смешивания и экструзии в двухшнековом и одношнековом экструдерах. За счет нагрева и вращения шнека происходит превращение смеси в пластичную однородную массу, которая при помощи шнека направляется в формующую головку (матрицу). Далее расплав массы ПВХ компаунда продавливается через матрицу, имеющую до 250-300 отверстий, срезается вращающимися ножами гранулятора для формирования гранул требуемого размера. Полученные горячие гранулы ПВХ компаунда захватываются воздушным потоком и направляются в систему воздушного охлаждения с вибрационными ситами, где они охлаждаются до определённой температуры, происходит отделение мелких примесей и некондиционных гранул. Полученные гранулы ПВХ компаунда поступают в систему взвешивания и упаковки в биг-беги или мешки для последующей передачи на склад готовой продукции. Основные технические характеристики: диаметр готовых гранул 3-5 мм, плотность 1,484 и 1,512 г/см? в зависимости от марки, производиттельность линии 1000 кг/час.

Линия представляет собой комплектное оборудование для производства гофрированных труб с двойными стенками из полипропилена и полиэтилена по экструзионной технологии. Производительность линии 1000 кг/час, диаметр производимых труб - 100-600 мм. Состав оборудования: одношнековый экструдер - 2 шт., гравиметрический дозатор - 2 шт., вакуумный загрузчик - 2 шт., экструдер маркировочной линии, гофромашина с водяным охлаждением, распылительная охлаждающая ванна, автоматический станок для резки без стружки, разгрузочное устройство с автоматической системой взвешивания, сменные рабочие инструменты (головка – 8 шт., калибровочная оправка – 8 шт., формовочный блок – 322 пары, пресс-форма – 200 пар), система управления. Технологический процесс: сырьё подаётся вакуумными загрузчиками в гравиметрические дозаторы одношнековых экструдеров; в экструдере сырьё расплавляется, пластифицируется и, посредством шнекового пресса, нагнетается в формующую головку, на выходе которой, посредством формообразующих цилиндрических поверхностей дорна (внутренний диаметр) и матрицы (внешний диаметр), получается пластифицированная заготовка - экструдат в виде гладкой трубы; далее, посредством экструдера маркировочной линии, на заготовку наносятся маркировочные полосы для идентификации трубы; после трубная заготовка поступает в гофромашину, где экструдат обхватывается матрицами и раздувается под действием сжатого воздуха; затем труба охлаждается, режется на заданные размеры и поступает в зону упаковки. Оборудование поставляется в разобранном виде.

Экструзионная линия для производства труб из полиэтилена высокой плотности 900-1200 (SDR 11) - высушенные частицы HDPE засасываются в сушильный бункер на граметрическом питателе рамки через вакуумный питатель, а затем количество подаваемого материала точно контролируется системой граметрической подачи, затем вводится в основной экструдер, где материал тщательно перемешивается и расплавляется цилиндром и шнеком, расплавленный материал будет формоваться экструзивной формой, а затем предварительным, определение размеров и веса будет завершено с помощью1,5-метрового вакуумного насоса калибровочный бак, далее происходит охлаждение. Составляющие: одношнековый экструдер модели SJ120/38, автопогрузчик модели SAL-7,5 HP, суши

LSP – 1200 PE трехслойная пэ трубная линия включает в себя: LSS120-40 одношнековый экструдер (слой В) 1250-1400kg/h; LSS50-34B одношнековый экструдер (слой А и С) 180kg/h - 2; LSPZ-1200PЕ вакуумная ванна A (2m); LSPZ-1200PЕ вакуумная ванна B (8m); LSPZ-1200PE вакуумная ванна C (6m); LSPL-1200PE ванна охлаждения - 4; LSPQ10-1200РЕ десяти гусеничное тянущее устройство; LSXX-1200PE бесстружечное отрезное устройство; FLJ--1200 роликовый приемный стол – 2; LSS30-25B ко-экструдер для цветных полос; ?500-?1200 PE трехслойная формующая головка; Siemens промышленный компьютер с PLC; INOEX гравиметрическая система весового контроля -3; LSHD-4000L сушильная система?производительность: 2600KG); дополнительный переходной бункер;

Трехслойная соэкструзионная линия предназначена для переработки пластмасс и производства полимерной пленки методом раздува рукава. Линия состоит из следующих основных компонентов: одношнековые экструдеры - ? 65/30D (2 шт.), - ? 105/30D (1 шт.); гидравлический сменный фильтр ? 65 (2 шт.), ? 105 (1 шт.); трехслойная соэкструзионная головка с (1 шт.); централизованная система загрузки гранул; система внутреннего охлаждения рукава (IBC) модель ; алюминиевое кольцо охлаждения с тройной губкой с интегрированной автоматической системой контроля профиля; теплообменник вода/воздух модель (1 шт.); теплообменник вода/воздух модель (1 шт.); чиллер (1 шт.); нижняя корзина модель ширина полотна 900/3240; бесконтактная система измерения модель ширина 870/3200; верхняя корзина модель FM3200 ширина полотна 900/3240; специальные складывающие щеки тефлоновые бруски/ролики ширина 2600/3600; вращающееся горизонтальное приемно-вытяжное устройство - 2600 модель ; пара дополнительных цилиндров для охлаждения пленки в виде «S»; автоматическая система равнения края Е+L; станция коронной обработки с двух сторон AFS - ширина 2600; двойной автоматический намотчик ; активные антистатические линейки диапазон ширины 2000/2400; централизованная всасывающая система вентури для кромки оснащенная двумя точками всасывания кромки; порционная гравиметрическая система дозирования 6-ти компонентная ; система – встроенная система для переработки кромки; дополнительное тянущее устройство; система управления для 1,3,5-ти слойной линии. Принцип работы: гранулированное полимерное сырье, через централизованную систему загрузки, попадает в гравиметрическую систему дозирования и загрузки, откуда поступает в экструдеры, где гранулы плавятся, происходит смешение компонентов, образуется расплав, создается давление экструзии. Полученный расплав через фильтрующие сетки продавливается в трехслойную экструзионную головку, где происходит выравнивание давления трех потоков расплава и равномерное распределение потооков по окружности (потоки не смешиваются). Далее потоки расплава попадают в фильеру, где происходит их стыковка. Из фильеры расплав выходит в виде непрерывной кольцевой заготовки диаметром 500 мм (по диаметру фильеры). Кольцевая заготовка раздувается до нужного размера воздухом, нагнетаемым системой внутреннего охлаждения рукава. При этом происходит охлаждение рукавной заготовки с помощью алюминиевого кольца охлаждения и системы внутреннего охлаждения рукава. Пленочный рукав вращающимся горизонтальным приемно-вытяжным устройством вытягивается вверх и через калибровочную нижнюю корзину складывается. Сложенный и охлажденный пленочный рукав через пару охлаждающих цилиндров направляется вниз, к системе равнения края пленки и поступает в станцию коронной обработки, где поверхность пленки подвергается обработке коронным разрядом. Далее пленка (при необходимости) поступает в станцию обрезки кромки, где происходит обрезка кромки и разведение пленочного рукава на два полотна. Обрезанная кромка удаляется централизованной всасывающей системой вентури и поступает в систему утилизации/гранулирования кромки. Далее, пленка в виде рукава или полотен поступает на двойной автоматический намотчик, где происходит ее намотка в рулоны на одной (рукав) или двух (полотна) станциях намотки. Статистическое напряжение с пленки снимается за счет антистатических линеек. Технические характеристики линии: производительность 400 - 600 кг/ч; диаметр головки 500 мм, ширина сложенной пленки 1200 - 2300 мм, толщина пленки 20 - 200 микрон, механическая скорость намотчика от 7 до 150 м/мин., материал для переработки: Оборудование поставляется в разобранном виде.

Экструзионная линия для производства пластиковых профилей из PVC/PS модель KWXPS90 состоит из: 1.ВЫСОКОСКОРОСТНАЯ СМЕСИТЕЛЬНАЯ МАШИНА SHR300A: смешивает смесь из материала PS, HIPS и т.д. 2.ПЛАСТИКОВЫЙ ЭКСТРУДЕР SJ90: выдавливает внутренние части профилей PS из смеси материала PS. 3.ПЛАСТИКОВЫЙ ЭКСТРУДЕР SJ45: выдавливает внешний слой профилей PS из материала hips. Две вышеуказанные машины выдавливаются вместе и устанавливаются вместе. 4.ФОРМА устанавливается на головку экструдера и горловину вакуумного калибровочного бака, расплавленный материал проходит через форму, придавая форму профилю PS. 5.ВАКУУМНЫЙ КАЛИБРОВОЧНЫЙ РЕЗЕРВУАР SC-8: внутрь наливается холодная вода, в ней охлаждается профилированный ps-профиль. 6.Р

Стационарное автоматизированное оборудование непрерывного производства, предназначенное для изготовления полиамидных труб для пневматических и тормозных систем автомобилей следующих типоразмеров (наружный диаметр х толщина стенки, мм): 4х0.75; 6х1.0; 8х1.0; 8х1.5; 8х2.0; 10х1.0; 10х1.5; 10х2.0; 12х1.5; 15х1.5; 16х2.5. Состав оборудования: вакуумзагрузчик 1 шт, вакуумная сушилка 1 шт, бункер-сушилка 1 шт, экструдер 1 шт, экструзионная головка 1 шт, формующий инструмент (дорн и матрица) 11 шт; калибрующий инструмент (насадка) 11 шт; ванна вакуум-водяная 1 шт; ванна охлаждения 1 шт; чиллер 1 шт; лазерный измеритель 1 шт; тянущее устройство 1 шт; отрезное устройство 1 шт, намоточное устройство 2 шт. Полимерное сырье последовательно подвергается сушке, плавлению, экструзии, охлаждению, измерению, отрезанию и намотке трубы.

Автоматизированная экструзионная линия предназначена для производства лент из полипропилена/полиэтилена (ПП/ПЭ), используемых при изготовлении ПП/ПЭ объёмных георешеток. Состав линии: экструдер; вертикальный смеситель; бункер сушки; вакуумный загрузчик; чиллер; фильтр расплава; плоскощелевая фильера; трёхвалковый каландр; платформа охлаждения; устройства протяжки после охлаждения и после перфорации (2 шт.); намотчик боковой обрези (2 шт.); устройство коррекции положения ленты; установка перфорации; устройство натяжения ленты; устройства продольной и поперечной резки (2 шт.); автоматическое устройство снятия лент; платформа для штабелирования; шкафы управления (4 шт.). Производственный процесс: полимерное сырье загружается в вертикальный смеситель для смешивания и последующей подачи вакуумным загрузчиком в бункер сушки; далее сырье поступает в зону загрузки экструдера, где под действием давления, трения и подаваемой извне температуры нагревается и плавится до требуемого состояния, затем перемешивается до однородной гомогенизированной массы; под действием высокого давления продавливается через фильтр, а затем в целях экструзии - через плоскощелевую фильеру выходит в виде сформированного непрерывного листа в зазор между двумя валами трёхвалкового каландра, в котором формуется до заданной толщины и охлаждается; охлаждение зоны загрузки экструдера и валов каландра осуществляется чиллером (переносит тепло от хладагента, циркулирующего по контуру системы, наружу); далее проходя через платформу охлаждения ножами (закреплены на раме платформы) осуществляется обрезка кромки ленты в ещё пластичном состоянии и дополнительное охлаждение до температуры окружающего воздуха; затем устройством протяжки осуществляется вытяжка ленты и предварительное натяжение; обрезанные края наматываются на намотчики боковой обрези; устройством коррекции регулируется положение ленты по ширине для точности последующей пробивки отверстий в установке перфорации; вытяжка непрерывной ленты после перфораации и натяжения для точности перфорации обеспечивает устройство протяжки; далее устройством натяжения осуществляется натяжение ленты перед подачей в установку продольной резки, в которой блоком ножей осуществляется резка ленты на длинные полосы требуемой ширины; поперечная резка полос заданной длины производится установкой поперечной резки (метод резки - механическая гильотина с электрическим приводом); транспортировка отрезанных лент от установки поперечной резки на платформу для штабелирования производится автоматическим устройством снятия лент; управление и контроль производственного процесса осуществляется с главного шкафа управления. Технические характеристики: производительность линии 230 кг/час для лент толщиной 1,5 мм; ширина выпускаемых лент: 50 мм, 75 мм, 100 мм, 150 мм, 200 мм (после резки); длина до 6700 мм (после резки); толщина 1,2-1,7 мм (основной продукт 1,5 мм).

Трехслойная экструзионная линия предназначена для производства полимерной пленки методом раздува рукава. Линия состоит из следующих основных компонентов: экструдеры с барьерным шнеком 90мм/32 D/110 кВт (2 шт.), 120мм/32 D/180 кВт (1 шт.); гидравлический домкрат для смены фильтров (2 шт.), (1 шт.); цилиндрическая спиральная головка с одной фильерой (1 шт.); система внутреннего охлаждения рукава (IBC) с 3 ультразвуковыми датчиками Syncro (1шт.); 18 (6 / 6 / 6) компонентная подача материала, гравиметрическое смешивание, дозирование и система управления (1шт.); система контроля ширины полотна с 5 датчиками Syncro (1 шт.); воздуходувка с приводом для внешнего охлаждения воздушного кольца (1 шт.); калибровочная корзина с соосным центром (1 шт.); башенная конструкция высотой 19,418 м с тремя проходными платформами; опорная корзина с соосным центром (1 шт.); осциллирующее тянущее устройство с одной платформой (1 шт.); теплообменник для IBC и воздушного кольца (2 шт.); водяной чиллер с воздушным охлаждением (1 шт.); универсальная моторизованная система фальцовки (650 мм с каждой стороны) (1 шт.); цифровая система управления полотном по центральной линии (1 шт.); станция коронной обработки (IEEC) (1 шт.); двойной полностью автоматический намотчик (поверхностно-контактный, поверхностный) (1шт.); система управления круговым профилем с управляемым внешним автоматическим воздушным кольцом c четырьмя губами и емкостным датчиком бесконтактного типа (1шт.); пульт управления технологическим процессом с компьютеризованной панелью диспетчерского управления (1 шт.). Принцип работы: гранулированное полимерное сырье с помощью компонентной подачи материала попадает в гравиметрическую систему дозирования и загрузки сырья, откуда под действием собственного веса гранулы просыпается в зоны загрузки экструдеров. Шнеки экструдеров подхватывают гранулы полиэтилена и продвигают их вперед, вдоль экструдеров. Гранулы плавятся, происходит смешение компонентов, образуется расплав, создается давление экструзии. Полученный расплав через фильтрующие сетки, установленные в гидравлических домкратах для смены фильтров, продавливается в трехслойную экструзионную головку, где происходит выравнивание давления трех потоков расплава и равномерное биламинарное распределение потоков по окружности (потоки не смешиваются). Далее потоки расплава полиэтилена попадают в фильеру, установленную на головке, где происходит их стыковка. Из фильеры расплав выходит в виде непрерывной кольцевой заготовки диаметром 500 мм (по диаметру фильеры). Кольцевая заготовка раздувается до нужного диаметра воздухом, нагнетаемым системой внутреннего охлаждения рукава. При этом происходит охлаждение рукавной заготовки с помощью кольца охлаждения и системы внутреннего охлаждения рукава (за счет теплообменника и водяного чиллера с воздушным охлаждением). Воздушный поток обеспечивается воздуходувкой и приводом. Пленочный рукав осциллирующим тянущим устройством через калибровочную нижнюю корзину вытягивается вверх и складывается. На корзине установлена система контроля ширины полотна. Над корзиной установлена система управления круговым профилем, которая измеряет толщину получаемой пленки. Сложенный и охлажденный пленочный рукав через пару цилиндров охлаждения выходит из вытяжного устройства и направляется вниз, к оптико-электронной системе управления полотном, где и выравнивается. При необходимости рукав может быть сложен универсальной моторизованной системой фальцовки. Далее рукав попадает в станцию коронной обработки, где поверхность пленки подвергается обработке коронным разрядом. Затем осуществляется обрезки кромки (при необходимости) и происходит разведение пленочного рукава на два полотна. Далее пленка в виде рукава или полотен поступает на двойной автоматический намотчик, где происходит ее намотка в рулоны на одной (рукав) или двух (полотна) станциях намотки. Контроль и управление за работой линии осуществляется единой системой управления. Технические характеристики линии: диаметр фильеры 500 мм, зазор 2,2 мм, ширина пленки 1500 - 2850 мм, толщина слоев 1:2:1 %, максимальная производительность экструзии 1800 кг/час, максимальная производительность пленки 700-750 кг/час, скорость линии 10-150 м/мин., диапазон толщины пленки 20-200 микрон, общая нагрузка 842,66 кВт, габариты линии (ДхШхВ) 20700 х 8500 х 20000 мм, материал для переработки: LDPE, LLDPE, HDPE (или смеси данных материалов). Для удобства транспортировки линия поставляется в разобранном виде.

Линия предназначена для изготовления гранул силаносшиваемого полиэтилена (...) на основе технологии двухступенчатой экструзии. Линия состоит из следующих основных компонентов: двухшнековый экструдер ...; одношнековый экструдер ...; система взвешивания сырья; вакуумный загрузчик гранул (2 шт.); бункер загрузки гранул (2 шт.); система загрузки жидкости; весовой дозатор гранул (2 шт.); весовой дозатор силановой жидкости; система гранулирования с горячей резкой и эксцентриковой водораспылительной головкой; центробежный дегидратор 1500; вибрационное сито 1500; сушилка 800; бункер продукта; система взвешивания и упаковки; транспортный трубопровод и воздуходувка (2 комплекта); электрическая система управления. Принцип работы: полиэтилены низкого и высокого давления с использованием вакуумных загрузчиков транспортируются в бункеры для загрузки гранул. Затем гранулы проходят через емкость автоматической системы количественного взвешивания и загружаются в миксер 500 для смешивания, после чего выгружаются в приемную емкость вакуумного загрузчика полиэтилена, где за счет всасывания смесь из гранул направляется в бункер загрузки гранул полиэтилена объемом 2 м3. Затем через весовой дозатор сырье попадает в двухшнековый экструдер. Одновременно с этим, при необходимости изготовления гранул полиэтилена для кабелей с трудногорючей изоляцией, сырье из смеси полиэтилена и карбоната кальция (CaCO3) загружается в бункер гранул PE+CaCO3 с добавлением необходимой для производства силановой жидкости. На экструдере осуществляется переработка смеси полиэтилена и силановой жидкости в размягченный однородный расплав, который при выдавливании поступает в одношнековый экструдер, где передвигается в направлении формующей головки (матрицы). В момент выхода из матрицы сырье срезается фрезой. Полученные гранулы полиэтилена направляются в дегидратор для удаления влаги. Затем гранулы поступают в вибрационное сито, для отделения крупных и мелких гранул. На заключительном этапе гранулы через сушилку напправляются в систему взвешивания и упаковки в мешки. Технические характеристики: количество секций нагрева в двухшнековом эуструдере - 10, в одношнековом экструдере - 4.

Линия по производству однослойных и многослойных труб из PE, PP, PP-R в разобранном виде, модель SJ-200, производитель Zhuji Lingyi Machinery Co., LTD, Китай. Технический параметры: соотношение L/D: 30:1; производственная мощность: 200-300 кг/ч; точность позиционирования 0,1 мм; L/D 30:1; мощность двигателя 75kw. Состоит из следующих крупных узлов: узел перемешивания сырья (миксер – 2шт), главный экструдер 1шт + нагревательные кольца, второй экструдер 1шт + нагревательные кольца, вакуумный насос втягивания сырья 2шт, загрузочный бункер экструдера 2 шт, матрица 1 шт + 3 сменные насадки к матрице, вакуумный узел калибровки (вакуумная ванна 1шт,вакуумный насос 2шт, водяной насос 2шт, дорожка (каретка) 1шт, распылитель 3

Линия для экструзии предназначена для покрытия (наложения) проводов и кабелей изоляцией из поливинилхлорида, полиэтилена. Процесс работы представляет собой нанесение на медную и алюминиевую жилу изоляционного покрытия из полимерного материала. Основные компонеты: портал отдающий сматывает медную или алюминиевую жилу в экструдер; экструдера, где жилы покрываются расплавом оболочкого полимерного материала; лазерный измеритель диаметра на выходе жилы с изодяцией; ванна (бассейн) с водой, для охлаждения провода; измерительное устройство для вычисления метража провода; пробивное (проверочное) устройство для проверки провода на наложенную полностью жилу провода; тяговое усройство для натяжения провода и передачи на приёмны

Технологическая линия (далее-Линия) предназначена для производства методом экструзии плит из пенополистирола (представляет собой замкнутый цикл автоматического производства плит с момента загрузки гранул полистирола на входе, до готовых изделий -плит из пенополистирола, упакованных в термоусадочную пленку на выходе). Основные компоненты Линии: пятикомпонентная гравиметрическая система подачи сырья; четырехкомпонентная система подачи вспенивателей; параллельный двух шнековый экструдер (первичный экструдер); одношнековый экструдер (вторичный экструдер); формующая голова; калибратор с первым тянущим устройством; машина для фрезерования и обработки поверхности; машина для продольной обрезки; машина для поперечной резки; охлаждающий роликовый конвейер; роликовый конвейер; машина для формирования поперечной L-кромки; машина для формирования продольной L-кромки; поворотный узел; управляющий шкаф; упаковочная машина; гранулятор; машина для нанесения логотипа; дробилка. Принцип действия: подача сырья и вспомогательных материалов - пластификация и смешивание в экструдере первой ступени - впрыск пенообразователя -транспортировка и охлаждение в экструдере второй ступени -вспенивание в форме - формование - транспортировка - первичная обрезка - резка с подсчетом длины - вторичная тонкая обрезка - укладка готовых плит на поддоны - упаковка – хранение. Образующиеся в процессе резки стружка и пыль подаются в дробилку, где размельчаются, перемешиваются и подаются в гранулятор, где происходит их расплавление, охлаждение и дробление в гранулы, которые могут быть использованы в производстве повторно. Для управления Линией применяется промышленный компьютер, расположенный в управляющем шкафу. Контроль осуществляется оператором посредством пульта управления с сенсорным экраном. Характеристики Линии: производительностью до 800 кг/ч; ширина продукта: 600 мм, 900 мм, 1200 мм; толщина продукта: 20-150 мм.

Экструзионная линия для профилирования протекторов предназначена для выпуска заготовок протекторов автомобильных шин. Линия профилирования протекторов состоит из основных узлов: узел предварительного нагрева резиновой смеси, состоящий из экструдера 250Р (отрубного) с питающим устройством; линия экструдера с триплексной головкой, состоящая из: экструдера 120Р (1й верхний экструдер холодного типа (минибоковина для легковых шин)), экструдер 250Н (2й средний экструдер горячего типа), экструдер штифтовый 200Р (3й нижний экструдер), конвейер (отводящий и усадочный) для выгрузки продуктов экструдирования, экструдер 120Р с каландром для наложения технической прослойки, портальный конвейер для приклеивания резиновой ленты к нижней поверхности профиля, система охлаждающих конвейеров (система охлаждения), станция намотки ленты, устройство обрезки (скивер), детекторный конвейер, конвейер с весами, система размещения, конвейер для отбракованных изделий, комплект блоков для управления и контроля линии, включающий электрические шкафы, пульты управления, блок управления температурой, систему веб-камер, крепежные и монтажные элементы для монтажа оборудования.